纺织品印花工艺的现状和不足
武祥珊 上海王港华纶印染有限公司
原载: 上海印染新技术交流研讨会论文集（2009年度）；194-205
稿件来源：sh9-194
一、前言
纺织品印花是艺术创作和生产技术的结合产物。设计好的一张印花图案（在印花加工中常称为花样），经过一定的印花生产的技术加工过程，成为绚丽多彩的印花面料。其中印花工艺是印花生产技术的核心。确定一个印花工艺的因素是多方面的，诸如花样的色泽、花型结构、纤维种类、品种规格、整理要求、成品服用目的、染化料使用情况、产品成本等，其中以花型结构、色泽和纤维种类、品种规格为主要考虑因素，做到以灵活的工艺达到原样的设计精神。本文主要介绍目前国内传统印花方法常用的印花工艺，并结合生产实践，浅淡不足之处。
二、直接印花工艺
将含有染料或颜料的色浆直接印到白色或染地色织物上，印花之处染料或颜料上染获得各种花纹图案的印花方法。印花效果在印花机上一目了然，工艺过程较简短，印花质量最容易控制，是一种非常成熟而应用最广的工艺，以下几种情况首先考虑采用直接印花工艺：
1)白地花样：白地面积较大，花型多呈分散状。
2)浅地花样：一般地色浅花色深，且无相反色，往往采取先染地后罩印工艺。
3)满地花样：中深色满地，有较大白花或地色深于花色或地色深度虽接近花色但色泽属同类色，地色与花色采用平线或搭色，根据色泽而定。目前深地色先染色再用遮盖白和罩印浆印花工艺已成常规工艺。
直接印花由于染料直接印制在白地或浅地上，最终的色泽较纯正，花色也较艳亮，同时不受化学药剂的影响，可供选择的染料范围较广，色谱齐全，而且色浆调制方便，是印花的首选工艺。直接印花中，活性染料、分散染料、涂料印花工艺应用最多。目前近90％的印花工艺是采用直接印花工艺。
1. 活性染料直接印花工艺
活性染料是一类具有反应性基团，能与纤维发生化学反应形成共价结合的染料，因此又称反应性染料。活性染料分子大多由染料母体和反应性基团两部分组成。染料母体类似于酸性染料或结构简单的直接染料。反应性基团包括卤代均三嗪基、乙烯砜基、嘧啶基、膦酸基等。由于反应性基团的不同，反应性能、印花工艺条件，适用纤维等也不同。
活性染料用于印花的特点是色泽鲜艳，色谱齐全，具有良好的湿处理牢度，配置色浆方便，手感良好，价格适中。尤其近几年来，许多常用印花染料如不溶性偶氮、稳定不溶性偶氮、酞菁等染料，由于存在环境污染和生态安全等问题被禁用或限用，活性染料成为主要的代用染料，是目前应用较广的印花工艺，大量应用于棉、麻类织物和再生纤维的粘胶织物、Lyocell织物等纤维素纤维的印花，也用于涤棉混纺织物、丝绸、羊毛的印花。
适用于印花的活性染料，除考虑印花的一些重要因素外，还必须充分注意印花色浆的稳定性和水洗时不沾污，主要从以下方面加以选择：
1)具有高的印花固色率和提升率；
2)具有优良的扩散速率；
3)良好的溶解度和水解稳定性；
4)较低的亲和力和易洗除性；
5)优良的色牢度。
值得一提的是，色牢度除了由染料性能决定外，还与前处理工艺、布面光洁度、印花工艺、浮色去除有关。活性染料印花不足之处主要有以下几个方面：
1)目前国内广泛使用的一氯均三嗪活性染料固色率不高，一般在60％-70%，深地白花易发生白沾，并产生大量有色污水，既浪费又产生污染。
2)某些性能还不能满足市场要求，如大部分活性染料的耐氯漂牢度不够理想；以单偶氮染料为母体的红色和蓝色活性染料，耐日晒牢度不高，尤其浅色花布很难满足市场需求。
3)新型毛用活性染料要全面取代铬媒染料，还有许多技术问题需解决，如获得深浓颜色并在相同浓度下得到同等色牢度等。
活性染料直接印花工艺常用的有碳酸氢钠法和三氯醋酸钠法的一相法印花工艺和两相法印花工艺，其中以碳酸氢钠法最常用。
1)一相法印花工艺，也称含碱色浆印花。碳酸氢钠和三氯醋酸钠均属弱碱，可以提高色浆的储存稳定性，并避免了色浆与织物接触烘干时,染料过早与纤维键合，降低染料的渗透扩散能力，导致表面固色和固色率下降。三氯醋酸钠水溶液pH值在6左右，在此范围乙烯砜型活性染料很稳定，因此三氯醋酸钠更适用于乙烯砜型活性染料的印花。两种碱剂溶解时都应低温溶解。
尿素在活性染料色浆中的作用：一是帮助染料溶解，二是尿素具有良好的吸湿性，在汽蒸时促使纤维膨化，有利于染料进人内部，提高渗透性能，这对粘胶纤维更具有特殊的意义。尿素对环境的影响已引起人们的重视，取代尿素的研究在不断进行，效果还不尽理想，而采用快速高温汽蒸设备可有效减少尿素的使用。
防染盐S为弱氧化剂，用以抵消碱性汽蒸时所产生的还原性物质对染料的破坏作用而导致色泽变浅或变萎。活性染料印花用糊料一般采用海藻酸钠。根据不同的印花方式，色浆所受到的压力和剪切力不同，三种传统印花方式为圆网印花、平网印花、滚筒印花，分别适用低粘度、中粘度、高粘度海藻酸钠。但随着高目数筛网的应用，海藻酸钠糊料的流变性、透网性等已不能满足高档印花面料的印制要求，现有高醚化度淀粉、海藻酸钠半乳化糊、海藻酸钠／合成增稠糊的混合糊可供选择。
2)两相法印花工艺：在印花色浆中不加碱剂，而在印花烘干后再进行轧碱汽蒸固色。该工艺适应于反应性高的活性染料（如乙烯砜型、双活性基团型活性染料），能借浓碱的作用，在短时间高温汽蒸的条件下进行固色。采用该工艺，色浆稳定性大大提高；可有效避免印花后的织物在搁置过程中产生“风印”的弊端；大幅降低尿素的用量，减少污染；汽蒸时间短，节能，而且颜色艳亮度较一相法好，给色量也有所提高，是值得提倡的工艺。
两相法印花色浆常采用海藻酸钠和甲基纤维素的混合糊，是因为甲基纤维素糊具有遇碱能凝聚的特性，使织物在浸轧碱液时花纹不易渗化。甲基纤维素的取代度要求在1.6-2.0之间。碱剂采用混合碱比单独使用氢氧化钠效果好。
印花后的织物面轧碱液，一般应正面朝下，汽蒸时织物反面接触蒸化机内的导辊，以防止花纹搭色。汽蒸后应立即进人水洗装置进行水洗。短蒸设备是该工艺推广的关键。
2. 分散染料直接印花工艺
分散染料是一类借助分散剂以高度分散状态存在于染浴中的染料。这类染料的特点是水溶性很低，染料分子上仅具有-OH、-NHR、-NH2等供电子基团，分子结构和分子量相对较其他染料为小，对疏水性纤维有较高的亲和力。其上染原理不同于一般水溶性染料，染料和纤维之间没有化学反应，不存在离子键或化学键的结合，而是在高温条件下（高于纤维的玻璃化温度），分散染料进人纤维内部完成上染过程。分散染料色泽艳丽，色谱齐全。按应用性能，分高温型、中温型、低温型三类。主要用于涤纶的印花，也用于醋酯纤维、锦纶织物以及其他合成纤维及其混纺织物的印花。随着我国的合成纤维产量快速增长，作为聚酯纤维唯一的适用染料一分散染料也得到长足的发展。
印花所用分散染料的范围包括偶氮、蒽醌、氧杂萘邻酮及喹啉等类型。商品化的分散染料是将染料和合适的分散剂一起，碾磨至大小最合适的粒子，然后制成粉状或颗粒状，也可制成液状。液状染料更易调制，不需再分散，常获得较高的得色量。
通常分散染料印花能得到极优的湿牢度，这是因为聚酯纤维系疏水性又具有高的玻璃化温度，水洗液不会渗人纤维，在纤维内部的染料也很难洗除。但是如果在纤维表面残留有加进去的大量非离子产物，如精炼剂、固着促进剂、柔软剂或抗静电剂时，湿牢度和摩擦牢度将大大降低，因这样的织物在温度高于140℃进行任何处理时，将导致易升华的染料向那些非离子剂沉积的纤维表面迁移（热迁移）。因此要慎重选择印花用分散染料，并采取印花前预定形工艺，降低印花后处理温度，改善热迁移现象。
选择印花用分散染料有以下重要性能要求：
1)良好的升华牢度，应选用高温型或中温性分散染料。
2)较低的亲和力或在还原清洗时易被破坏的染料，避免高温水洗时未固着的染料沾污底色。
3)固着时对还原稳定性和对pH值的敏感性要小。
分散染料直接印花注意事项：
1)分散染料经印花烘干后，染料并没有在涤纶纤维上固着，仅仅是依靠糊料粘附在织物表面，必须经汽蒸或热空气使其上染固着。目前采用的固色方法有压力汽蒸、过热汽蒸和热空气固色法。这些方法的特性如下：
①压力汽蒸(高温高压汽蒸法)：正常固色条件为128-130℃(0.14-0.17MPa)，30min，热载体为饱和蒸汽(热传导系数为13.64)。由于采用密封容器中加热至高温，使纤维分子结构松懈，空隙增大，染料易于渗人纤维内部，因而固色效果最好，给色量高，手感良好，适应染料品种范围也广，对染料的选择、印花糊料、助剂等的影响最小。缺点是不能连续化生产，效率低，应用不广泛。
②过热汽蒸(高温常压汽蒸法)：固色条件为170-180℃,6-10min，热载体为过热蒸汽(热传导系数为1.02)。生产连续化，效率高，但由于热处理时间短，需要加入增深促染剂，以达到与压力汽蒸相似的效果。过热汽蒸时，若染料选择不当，会有部分染料升华而产生白地沾污；另一方面由于温度接近干热，因此脱糊性较压力汽蒸法差些。
③ 热空气固色( 热熔法) ： 固色条件为200-210℃ ,1-1.5min，热载体为干热空气(热传导系数为1.00)。由于固色效果不及汽蒸法，所以必须使用增深促染剂，并合理选择印花糊料，以获得较理想的效果。同时对染料的选择也较其他固色方法要慎重，否则会由于染料选择不当，产生升华而造成白地沾污，给色量降低，难以得到良好的色牢度。
实际生产中，一般小批量生产可以采用压力汽蒸法，大批量生产以采用过热汽蒸法为宜。2)三种固色法都不能使分散染料全部固着在涤纶纤维上，视分散染料的性质和固着的条件，染料的固着率约在45-90％之间，这样就必然带来所特有的白地沾污问题，因此有必要使用增深促染剂来提高染料的固着率。由于增深促染剂含有某些能使涤纶纤维分子结构松懈的酯类化合物，可增大染料与纤维间的接触面积，使染料具备较多的染着机会，从而提高染料的固着率。
尿素是采用高温高压汽蒸固着法时，印花色浆中常用的增深促染剂，但不适用于高温常压汽蒸和热熔法。
3)间硝基苯磺酸钠是弱氧化剂，主要作用是防止具有硝基和偶氮基的分散染料，被在高温汽蒸过程中产生的还原物质所还原而引起色泽变化。
4)酒石酸是pH值稳定剂，可以防止对碱敏感的分散染料如偶氮类分散染料在碱性条件下易分解而不能染着涤纶。但用量必须加以控制，pH值偏低后，会使分散染料中某些扩散剂丧失扩散能力，有氨基的染料还会形成氨盐而失去对涤纶的上染性。其他有机酸如乳酸、柠檬酸也可用作pH值稳定剂。
5)虽然分散染料属非离子型染料，但染料商品中常含有阴离子助剂，由于聚酯纤维是疏水性纤维，而且固色汽蒸温度高，因此必须选择对纤维有较好粘附力、形成薄膜有弹性及易于洗除的。同时要求糊料有良好的抱水性，因为印制疏水性合成纤维织物时，抱水性差的糊料会产生较严重的渗化现象，或提高糊料的含固量。一般离子型糊料如海藻酸钠（或酯）、醚化植物胶类较易洗除，而非离子型的胶类或淀粉则较难洗除，目前常用于分散染料印花的糊料有：海藻酸钠（或酯），刺槐豆胶、瓜耳豆胶等植物胶的衍生物，淀粉醚，半乳化糊以及合成增稠糊。
3. 涂料直接印花工艺
涂料印花在纤维上着色的原理和一般染料不同，它是利用粘合剂将不溶性颜料微粒固着在纺织品上获得花纹的印花工艺。涂料印花是一种清洁工艺，无需水洗、随着水性合成增稠剂的广泛应用，对环境的影响越来越小；对予印的织物限制小；工艺简单，拼色方便，色光易于调整和控制；印制的花型轮廓清晰、层次分明、富有立体感；氯漂牢度和日晒牢度一般优于活性染料，缺点是手感总不及活性染料，深色摩擦牢度不尽理想。目前主要用于装饰面料，服装面料、针织物中的精细小花型，以及涤棉混纺织物的印花。
颜料（涂料色浆）是涂料印花的着色部分，它包括有机颜料和部分无机颜料，选择用作涂料印花的颜料要求具有耐日晒和耐高温，并对酸碱稳定，一般不溶于水和有机溶剂，能耐干洗，有机颜料主要为在分子结构上不具有水溶性基团的偶氮染料，酞箐素、还原染料、金属络合染料，无机颜料有二氧化钛、碳黑等。商品化的涂料色浆，是用上述颜料与一定比例的水、保湿剂、扩散剂、匀染剂，经扩散、研磨后，呈一定细度(颗粒直径为0.2-0.5μm)的均匀分散体系的浆状物。
随着环保要求的提高，经多年的努力，目前我国生产的大部分涂料分子结构中已不再包含禁止的芳香胺类，在涂料加工中，也已逐步取消能释放乙二醇和甲醛的分散剂，但要求涂料色浆完全符合Oeke-Tex 100 2002标准和Eco-Label2002-5-15标准还需加以选择，尤其APEO(烷基苯酚聚氧乙烯醚)的应用没能得到有效控制，而很多国际品牌都有不含APEO的要求。
黏合剂为成膜性的高分子物质，是涂料印花浆的主要组分之一，大多由两种或两种以上的单体聚合而成，也可以由几种高聚物组成，以均匀的分散状态存在于印花色浆中，当织物印花后经过加热，溶剂或其他溶液蒸发以后，在交联剂和温度的作用下，在织物上相互聚合成数微米厚的坚牢薄膜，把涂料固着在纤维上。作为涂料印花的粘合剂应具有高粘着力，安全性好，有耐晒、耐老化、耐溶剂、耐酸碱、耐化学药剂稳定，成膜清晰透明，印花后不变色、不损伤纤维，有弹性，不影响或少影响手感。
涂料印花用增稠糊主要有两大类，以白火油为主要组分的乳化糊和合成增稠糊，或着两者结合的半乳化糊。由于白火油中含有有机挥发物污染环境受到限制，现在涂料直接印花用增稠糊主要是全水性的合成增稠糊和少量半乳化糊。全水性合成增稠剂大都是具有极性基的离子型多价链状自交联性共聚物，用一种或几种共聚物复合配制而成。除增稠外，还兼具乳化、柔软、催化、保护胶体等功效。一般而言，印花后的染色牢度，例如摩擦、皂洗、牢度主要决定于粘合剂，而日晒、气候牢度及色泽鲜艳度主要决定于涂料，干洗牢度与粘合剂、涂料都有关系。
涂料印花工艺注意事项：
1)含化学纤维的织物建议焙烘温度160-170℃，以提高印花色牢度。但是有些涂料耐高温性能较差，要加以选择。糊料宜采用半乳化糊，也可加入防止印花色浆渗化的流变性改进助剂，以提高用合成增稠剂为原糊的印花色浆的流变性能，防止印花色浆的渗化，改善印花轮廓清晰度。
2)大多数涂料印花柔软剂是有机硅乳液衍生物，能提供有效的表面光滑性，从而改善涂料印花的手感，在大块面涂料印花时，可以加一定量的这类柔软剂。
3)白涂料的主要组分是二氧化钛，为提高其对织物的遮盖力，用量一般比色涂料高，相应的粘合剂用量也需提高。
4)涂料中大红的鲜艳度和黑色的乌亮度不及活性染料。
4. 不同染料同浆直接印花工艺
聚酯和纤维素纤维(包括再生纤维素)的混纺织物，有其特有的服用性能，在市场上占有一席之地，由于两种纤维的不同染色性能，给印花带来一定的困难，使其较多地采用涂料印花工艺，但它们的应用不可避免会发生某些限制。在一些特殊印花面料印制时需采用不同染料同浆直接印花工艺，目前常用的同浆印花工艺有：
1)分散染料／活性染料同浆印花工艺
对中深色满地或大块面花样的聚酯和纤维素纤维混纺或交织的印花面料，如采用全涂料印花工艺，往往干、湿摩擦牢度、某些色泽的鲜艳度和手感不及染料印花，不能满足高档印花面料的要求，往往需采用分散染料／活性染料同浆印花工艺。该工艺的不足在于这两种染料分别会对不同纤维发生沾污，导致色泽鲜艳度降低、白地不白的弊病。选择适用的分散染料和活性染料是关键。
印花色浆的配制：
处方／(g/kg)：
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K型活性染料 尿素 热水 间硝基苯磺酸钠 分散染料 温水 海藻酸钠 碳酸氢钠 |
X 30-50 适量 10 Y 适量 500-600 10-15 |
操作：参照活性染料、分散染料直接印花工艺。碱剂临用前加入。
工艺流程： 印花→ 烘干→ 常压高温汽蒸(180℃，6-8min)。或先焙烘(180190℃，2-2.5min)再汽蒸(102℃,6-7min)→冷水洗→热水洗→皂洗→烘干。
注意事项：
①分散染料选用高温型、升华牢度好、对棉纤维沾污小。双酯型分散染料易洗性好，固着工序后所有未扩散进入纤维的分散染料，无论是在涤纶组分上还是在棉组分上，都能通过简单的碱性皂煮洗除。
②碱剂和尿素的用量均要严格控制，不宜高。常用碱剂碳酸氢钠高温时生成纯碱，能使棉织物泛黄，影响色泽鲜艳度，同时碱剂也会使部分分散染料水解。尿素也会使织物色泽萎暗，并促使分散染料沾染棉纤维。
③常压高温汽蒸法比较适用于分散染料／活性染料同浆印花工艺，这是因为过热蒸汽含湿量较低，而且上染时间又较短，分散染料在碱性介质中水解作用相对不易发生，有利改善白地沾污现象。
④为了达到良好的洗涤效果，最好采用二次平洗方法。在第一次水洗时，加强冲洗，水温不宜高，车速宜快，尽可能减少织物与被洗下的未固着染料的接触时间；第二次采用非离子型表面活性剂和氢氧化钠的洗涤液高温清洗，以便充分洗除浮色。
⑤有条件可采用两相法印花工艺，即将分散／活性染料在弱酸性条件下印花，然后焙烘→轧碱高温快速汽蒸，可大大提高分散／活性染料的固色率，同时通过优化分散染料和活性染料，有效地解决分散／活性同浆印花易造成的沾污问题。
2)分散染料／还原染料同浆印花工艺目前主要应用于军用迷彩服的印制。防红外迷彩技术目前在许多国家用以装备军队，不同国家、不同兵种、不同环境，各有不同的防红外线参数要求，一般白天可以靠颜色起到伪装效果，但夜晚依靠红外线反射率基本接近环境的反射参数来达到伪装的效果。因此原来采用的全涂料印花工艺，或者分散染料与活性染料同浆印花工艺，无论是摩擦牢度、透气性、色牢度已不能满足军用服的要求和在夜间防红外线的需求，需选择出符合军用服各项色牢度要求，并且具有防红外线反射参数要求的还原染料和分散染料，采用分散染料与还原染料同浆印花。
分散染料与还原染料同浆印花工艺不宜采用一相法印花固色法，这是因为还原剂和强碱剂对分散染料有影响，因此应采用两相法印花固色法，即先经过热汽蒸或焙烘，使分散染料固着，然后浸轧氢氧化钠一保险粉还原液快速汽蒸，使还原染料在棉纤维上固着。织物经还原液处理，还能将沾污在棉纤维上未固着的分散染料清洗去除，从而提高了色泽的鲜艳度。
印花色浆配制：
印花色浆处方／(g/kg)：
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分散染料 温水 还原染料 水 醚化植物胶／海藻酸钠 |
x 适量 Y 适量 500～600 |
操作：分散染料先用少许温水润湿，然后在搅拌情况下，加入温水使其扩散；还原染料先用少许冷水润湿后，在搅拌情况下缓慢加入水，使之成为浆状，最后成为染料的悬浮体溶液；将分散染料和还原染料的悬浮体溶液，在不断搅拌下，分别加入到印花糊料中。
工艺流程： 印花、烘干、常压高温(170-180℃,8min)或焙烘(190-200℃,1.5-2min)→浸轧碱性还原液→快速汽蒸(128-130℃,20-30秒)→冷水溢流冲洗→过氧化氢氧化(50-60℃)→皂洗→水洗→烘干。
碱性还原液处方／(g/kg)
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保险粉 氢氧化钠（30%）/mL 碳酸钠 水 InvadinLDN 淀粉糊 硫酸钠 |
80-100 100-140 40-60 x 3 100 50-100 |
注意事项：
①印花糊料必须具备遇强碱能迅速凝结的特性，否则会在浸轧碱性还原液时，花纹有渗化现象产生。海藻酸钠、醚化淀粉、甲基纤维素等单独或拼混。
②织物经浸轧碱性还原液后，应立即进行快速汽蒸；离开快速蒸化机出口后，织物上的还原染料隐色体氧化，回复成不溶性的染料固着在纤维上。
③迷彩服对每一颜色在波长700一1200μm范围内都有一个红外线反射曲线参数的要求，棕色需有和沙漠相近的红外线反射曲线；浅棕色和黄土相近的红外线反射曲线；绿色和叶绿色相近的红外线反射曲线等。因此选择还原染料拼色时，应根据染料的色光和红外线反射曲线两项因素，既要达到要求的外观颜色，又能满足红外线反射曲线的要求。如果仍然达不到要求的红外线反射曲线范围之内，可以加适量的涂料黑。碳黑有较好的吸收红外线的能力，能适当降低红外线反射曲线。
三、防印印花工艺
防印印花就是在印花机上利用罩印的方法，达到防染印花的效果。根据花型要求，可分为一次印花（湿法罩印）和二次印花（干法罩印），实际应用以一次印花为多。防印印花工艺是从防染印花工艺基础上发展起来的，由于花型面积过大时，防染剂容易落入轧染槽而破坏轧染液，造成防染困难，为此在印花机上以一般色浆和另一种防染剂的色浆相互罩印后，产生在罩印处达到防止一般色浆发色的防印印花工艺。
防印印花机理与防染印花相同，但防印印花生产过程缩短，印花、防染在印花机上一次完成，质量比防染印花稳定，容易控制，而且工艺灵活，一个花型可设计多种防印工艺，既可机械性防印也可化学性防印，既可局部防印也可全面防印，这些特点是其他工艺所不能达到的，因此是目前各厂广泛使用的一种印花工艺。
防印印花主要适用于以下几种情况：
1)花型相碰的各色是相反色又不允许有第三色。
2)比地色浅的细勾线、包边。
3)由多个色固定轮廓的花型，靠硬对花轮廓很难连续光洁。
4)深浅倒置的花样又不希望配制两套筛网（或花筒）。
5)深满地中的精细小花，印花织物非高支高密，相对比较稀松。防印印花对于精细线条、点子、云纹，由于带防印剂有限，很难得到稳定的防印效果，这类花型的印制效果不及拔染印花。
常用的防印工艺有：
1.物理(白涂料)和化学(三乙醇胺)半防活性染料印花
利用物理性防染剂(白涂料)或三乙醇胺来降低活性染料的固色率，从而获得多层次的印制效果，工艺简便。
半防色浆配制：
处方／(g/kg)
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1 |
11 |
III |
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白涂料FTW 三乙醇胺／(ml/kg) 磷酸三钠 水 海藻酸钠 |
100一200 - - x 400一500 |
100一200 30-50 10 x 400一500 |
- 10-50 - x 400一500 |
注意事项：
1)三乙醇胺用量应根据半防白的要求加以调节，增加用量可以提高半防白效果，但用量多时，在汽蒸时容易产生搭开之弊。
2)筛网（花筒）排列是先印半防色浆，后罩印活性染料色浆，为了保证防印轮廓清晰，色浆宜厚些。
3)不同处方的选择，应根据花样层次风格要求而定。
2. 涂料防印活性染料
涂料防印活性染料工艺的应用原理，是藉酸剂或释酸剂中和染料中的碱剂而达到阻止活性染料与纤维键合的目的。常用的释酸剂和酸剂为硫酸铵和柠檬酸。
作为防印印花的活性染料，要求对棉纤维的亲和力低，使未固着的水解染料易于洗除。涂料防印浆配制
1)
防白印花浆处方／(g/kg)
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1 |
11 |
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白涂料FTW 乳化糊 粘合剂 硫酸铵 水 非离子合成增稠糊 |
200一300 x 150一250 30一70 y z |
- - - 30一70 y z |
2）色涂料着色防印印花处方／(g/kg)
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色涂料 乳化糊 粘合剂 硫酸铵或柠檬酸 水 非离子合成增稠糊 |
1一100 z 100一200 20-60 y z |
注意事项：
1)涂料防印活性染料的涂料色浆中的粘合剂选择是决定防印效果的关键。要求粘合剂必须在结膜后对阴荷性的活性染料基本上没有吸附力，从而保证防印的色泽鲜艳度。而且要求粘合剂乳液耐电解质稳定，不易破乳，否则在印制过程中容易引起堵网。
2)硫酸铵和柠檬酸是强电解质，直接加入到粘合剂中会产生破乳之弊，因此先用少量水溶解后调入耐电解质的合成增稠糊或合成龙胶糊内作为保护胶体，再加入粘合剂乳化液中，以防乳化体分相。
3)硫酸铵和柠檬酸的用量应根据活性染料的深浅，防印难易而加以调节。柠檬酸的防印效果和对印花色浆储藏稳定性较硫酸铵为好，一般色防印采用柠檬酸为多。
4)色涂料着色防印浆中增稠糊应选择耐电解质且含固量低的增稠糊，如非离子合成增稠糊。
5)被防印的活性染料，一般分子结构较大的染料如染料母体为酞箐结构的翠蓝染料。其防染性能较差，仅适宜作中浅色防印。
6)筛网（花筒）排列一般总是防白浆或色涂料防印浆排列在活性染料色浆之前，但注意防止“传色”，刮刀收浆要净，必要时中间加筛网。7)后处理时，应将未固着的活性染料冲洗去后，才能进行皂洗，以防止沾污涂料花色。
3 . K型活性染料防印KN型活性染料
利用亚硫酸钠能够与乙烯砜硫酸酯型活性染料（KN型）发生加成反应而失去反应性能，而一氯均三嗪活性染料（K型）对亚硫酸钠比较稳定的特性，来进行K型活性染料防印KN型活性染料。
K型活性染料印花色浆配制：
处方/(g/kg)：
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K型活性染料 尿素 间硝基苯磺酸钠 热水 海藻酸钠 碳酸氢钠 亚硫酸钠 水 |
x 100 10 y 400一500 15-20 10-30 z |
色浆调制操作与活性染料直接印花工艺相同。亚硫酸钠先用水溶解好，在临用前加入色浆中。
注意事项：
1)亚硫酸钠的用量应以乙烯砜型活性染料防尽为度，亚硫酸钠用量少，易造成防印不良；用量多，易产生边缘渗化。
2)亚硫酸钠也会与三嗪环上的氯原子起亲核性取代反应，且具有一定还原能力，因而也会影响到一氯均三嗪型活性染料的固色。根据染料结构和亚硫酸钠浓度不同，给色量会下降10％一30%，应相应提高染料的浓度。一般而言，偶氮类活性染料受影响较蒽醒类活性染料为大。
3)K型活性染料防印KN型活性染料的防印效果，一次同印比先印K型活性染料烘干后再全辊KN型活性染料的为好。
而以前常用的涂料防印不溶性偶氮染料地色、不溶性偶氮染料防印活性染料、活性染料硫脲法防印无氨酞箐，由于环保的要求，已不再常用。
4. 涤／棉织物的防印印花
利用含双酯结构的分散染料在热碱介质中会分解，以及膦酸基活性染料须在弱酸性条件下固色的原理，采用K型活性染料和筛选耐碱分散染料，来进行涤／棉织物的防印工艺。在理论上是可行的，但实际效果不甚理想。而目前在应用的是涂料防印分散／活性。采用的防染剂为雕白粉锌盐。
防印印花虽然采用直接印花的方式，但其结果也要在后处理结束时才显示出来，因此在管理上应严格掌握勤打样，每当压力、车速或半制品有变化时，都要求打样检查防印效果。
四、拔染印花
拔染印花是在已染色的织物上利用化学方法破坏织物上的染料发色团而得到图案效果的印花方法，有拔白印花和着色拔染印花。用以破坏地色染料而使之消色的化学药品称为拔染剂。常用的拔染剂是还原剂。
拔染印花有多种工艺方案，常用的有两种：
1)全拔染法：先染地色，固色后印制拔染色浆；汽蒸时，对地色染料进行拔染。
2)半拔染法：先浸轧染料，但不固色，印制拔染色浆；汽蒸时，固色、拔染同时处理。拔染印花工艺虽然繁琐冗长，印疵相对不易检出，成本较高，但它地色丰满花纹细致精密，轮廓清晰，印制效果非直接印花和防印印花所能企及，因此常作为高档织物的印花工艺。
拔染工艺适应的花型有：
1)大面积深地色的印花。尤其紧密织物的深满地，如用直接印花工艺即使花型没问题，地色的深度、均匀性和渗透性也难以达到拔染的效果。
2)在各种深浅地色上可以重复印制复杂的多色精细花纹的图案，而且花纹轮廓清晰。
3)精致的白花，如用直接满地留白的印花方法，轮廓不光洁，花样失真，如用防印印花，精致度有差异，如用罩印白涂料，花样也会失真。
常用的拔染工艺如下：
1. 纤维素纤维常用的拔染印花工艺
纤维素纤维过去常用的地色染料有不溶性偶氮染料、直接染料，由于环保原因已经很少采用，而活性染料地色拔染工艺则日益被重视，得到较多的应用。
1)还原染料拔染活性染料地色印花
作为活性染料地色的着色拔染用染料，传统以还原染料为主，因为还原染料直接印花所用的碱剂和还原剂，适合用作地色染料的拔染体系，使在地色拔染的同时，完成还原染料花色的局部染色，达到着色拔染的目的。
还原染料拔染活性染料地色印花工艺关键在于慎重选择可拔染的活性染料，即要求地色活性染料在碱剂和还原剂的作用下，染料能被破坏，产物应为无色，才能达到拔白和拔染的效果。
适用于可拔地色的染料常含有能被还原断裂的偶氮基团，即使这样，各个染料之间可拔性常存在较大的差异。一般而论，均三嗪环活性基团接在染料的重氮部分的是能够拔白；若均三嗪环活性基团接在染料的偶合组分上，这种染料在还原剂的作用下，仍留有颜色，就不能被拔白。因此即使母体为偶氮结构的均三嗪活性染料，可作为拔染印花地色用的染料也很少，仅嫩黄色系列染料可拔白，例如活性嫩黄X-6G,K-6G,M-7G。相对而言，乙烯砜型活性染料的碱性拔白性能比均三嗪环活性染料好。这是因为乙烯砜活性染料与纤维结合后的化学键是醚键，对碱敏感，在强碱、还原剂的作用下，醚键断裂。从实际生产情况来看，乙烯砜型活性染料拔染效果是比一氯均三嗪为好。
如果采用半拔染工艺(也称为防拔染印花工艺)，拔白效果会比全拔染效果好，适用的染料品种较广；无论乙烯砜型活性染料，还是一氯均三嗪型活性染料均可以改善拔染效果。但该工艺在实施过程中应严格控制：
(1)活性染料浸轧后的烘干温度不能超过80℃，尽可能采用热风烘燥。
(2）轧染后应立即印花，以防止未固着的活性染料受酸气影响而“失风”。
还原染料拔染浆配制：
拔白浆处方／(g/kg)
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强碱性 |
弱减性 |
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雕白粉 助拔剂 溶解盐B 氢氧化钠 增白剂 醚化植物胶 |
150-200 0一100 30 150-200 5 400一500 |
150一200 0一100 30 50 5 400一500 |
操作：先用80℃热水溶解雕白粉，配成1:1的溶液，然后边搅拌边慢慢将雕白粉溶液加到已调好的原糊中去。助拔剂、溶解盐B用温水溶解后调入糊中，最后加入氢氧化钠和溶解好的增白剂，充分搅拌后，经过滤待用。
还原染料着色拔染处方／(g/kg)
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预还原法 |
不预还原法 |
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还原染料 甘油 酒精／(mUkg) 氢氧化钠（30%) 碳酸钾(或碳酸钠) 保险粉 雕白粉 醚化植物胶 食盐 |
5-50 40-80 10 150-200 - 20 80-220 400-500 - |
5-50 40-80 10 - 80-120 - 100-220 400 -500 20 |
操作：还原染料采用预还原法。先用80℃热水溶解雕白粉，配成1:1的溶液；将还原染料与甘油、酒精及适量水调成浆状，然后缓缓加人原糊均匀搅拌，再慢慢加入碱剂搅拌。将色浆加热至55-60℃，缓缓撒入保险粉，边撒边搅拌，还原15min后，冷却至室温，最后加入雕白粉溶液搅匀，视色浆稠度加水或原糊调节至总量。
由于预还原法制得的色浆不宜放置，在实际生产中，较多应用不预还原法且采用浆状法制浆更具安全性和可操作性。先将还原染料与甘油、水以适当的比例混合或研磨至无色点，然后将其它组分制成冲淡浆，临用前按一定比例混合并按处方要求补足所需的碱剂和雕白粉即可。
工艺流程：活性染料染色(地色)→印花(拔白浆或色拔浆)→烘干→汽蒸(100-102℃,7-10min)→冷水冲洗→成透风或过硼酸钠氧化→热水洗→皂洗→水洗→烘干。
注意事项：
(1)活性染料染地色一般都采用乙烯砜型染料，轧染或浸染均可，视织物而定。对其拔染性也都要进行试验和筛选。
(2)还原染料色谱比较齐全，但适用于染色的还原染料不一定适用于拔染印花，因为印花使用的还原剂雕白粉的还原能力比保险粉弱，较难还原的染料不能被还原，而不能用于拔染印花，所以拔染印花选用的染料以还原速度较快和易还原为好。
(3)用于还原拔染的糊料应具有耐强还原性和碱性，还原剂和碱剂的加人不会导致糊料粘度的变化，具有良好的稳定性，且脱糊方便，醚化植物胶或淀粉醚等均可采用。
(4)雕白粉(学名甲醛合次硫酸氢钠)在拔染印花中有两个作用：一是还原染料还原成隐色酸，对纤维有亲和力能有效上染纤维；二是破坏地色染料的发色基团，使印花部分的地色消失。根据地色染料的易拔性和印花浆的染料用量掌握好雕白粉的用量是非常关键的，雕白粉用量太少，雕色不净，色暗，发色深浅；雕白粉用量太多，会出现花纹渗化，雕印处纤维受损，严重的出现破洞。特别是对中浅色地色的拔染印花，如果雕白粉用量过多，在生产时会产生不需雕白部分的地色搭色，或汽蒸时拖色等疵病。一般中浅地色雕印时，雕白粉用量可控制在8%－12%，而在深地色雕印时，则雕白粉用量控制在12％一20%
。
(5)为了得到良好的拔白效果，遇到难以拔染的或较深的地色，可以在拔白浆中加入适宜的助拔剂如咬白剂W等。蒽醌也常用以提高还原剂的拔染效果，当汽蒸时蒽醌还原为氢蒽醌，氢蒽醌使染料还原而本身再变成蒽醌，这一反应继续循环直到染料充分还原，因此蒽醌被认为是起到一种催化剂的作用。
(6)碱剂在还原染料印花中至少有四大作用，一是使还原后的染料隐色酸成为盐而溶解；二是中和雕白粉分解时产生的酸性物质，免使纤维强力受损；三是使雕白粉在碱性印浆中较为稳定；四是有利于还原染料发色。
(7)加入一定量的食盐可提高染料的固色率。
(8)甘油和酒精对染料的溶解有一定作用，甘油的加八还起到汽蒸时吸湿的作用。还原染料汽蒸时的反应是放热反应，需补充适量的水分才能使染料在较短的时间内扩散到纤维内部与纤维结合。甘油还能使还原染料发色艳亮，即对提高印花固着率和给色量起到增进作用。甘油的加入量不能少。
(9)用于拔印的地色布在印花前必须进行拔白试验。
(10)用于拔印的印花筛网制作的感光胶必须是耐拔染剂的，防止印花时脱胶和出现沙眼。
2）涂料拔染活性染料地色印花
随着涂料和粘合剂的耐还原性能的改善，用涂料印花来达到色拔染的印花技术推广较快。优点：涂料色拔浆操作容易，色浆的稳定性较还原染料好，在印制过程中的对花容易看见，汽蒸时对湿度要求低，质量相对容易控制。
涂料拔染活性染料关键在于选择耐还原剂的涂料和粘合剂，德国德司达(DyStar)公司选择一套适宜用得固林(Decrolin),Rongalit ST为拔染剂的Imperon K型涂料和Imperon706粘合剂。巴斯夫(BASF)公司也推出适用于Decrolin,
RongalitST的Helizarin涂料和HelizarinUD/UDT粘合剂。国产的涂料和粘合剂经慎重选择，同样可以筛选出适合于拔染印花的涂料和粘合剂。
拔染浆的配制：
处方／（g/kg）：
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拔白 |
色拔 |
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耐拔色涂料 白涂料 德固林(Decrolin) 醚化植物胶 耐还原粘合剂 磷酸氢二铵1:2/(mL/kg) 甘油／(mL/kg) 乳化糊 |
20-60 20-50 50-80 50-100 50一200 20 20 x |
- - 50-80 50-100 100一200 20 20 x |
操作：醚化植物胶用热水调成浆状。Decrolin用温水溶解，慢慢加入到醚化植物胶糊中，搅拌均匀。加入粘合剂、乳化糊和其他助剂，搅拌均匀后，最后按需加入涂料色浆，继续搅拌均匀待用。
工艺流程：活性染料染色→印花→烘干(不可超过1l0℃)→汽蒸(102℃,8-10min)→焙烘(150℃3-5min)→水洗→双氧水2ml/L 40-60℃下氧化→皂洗→水洗→烘干。
注意事项：
(1)地色活性染料主要选择可拔的乙烯砜型活性染料，染色工艺可以采用轧染、浸染、冷轧堆等。
(2)德固林(Decrolin)化学成分主要是甲基次硫酸锌，遇酸易分解；由于含有锌，在选择增稠糊时应注意可耐重金属，同时应容易去除，最好用油性系统，得色量好，色泽鲜艳，手感柔软；印浆保留时间应控制在12小时内，最好不超过8小时，而且烘干后印花织物及早汽蒸。在汽蒸后的水洗浴中可加一些甲酸(2ml/L)中和难闻的气味。
Rongalit ST主要成分为亚磺酸衍生物，是不含锌的液体类环保型还原剂。化学性能稳定；操作方便；印浆的寿命延长至72小时以上；印花烘干温度应控制在120℃以下，否则还原剂会发生分解。对网的损伤小。可以选用水性合成增稠剂，印制的手感较柔软。
还原剂的用量应根据还原剂的种类、活性染地的可拔程度以及色拔浆中涂料的耐拔性能作相应调整，过量的还原剂对涂料色浆的影响增大。
(3)醚化植物胶作为保护胶体，预防乳化系统破乳，主要用于油性系统。
(4)国产涂料和粘合剂经过试验筛选，也可以用作拔染工艺，已有很多的应用。
3)活性染料拔染活性染料地色印花
目前在生产中应用的主要是由日本共荣株式会社开发的乙烯砜型活性染料专用拔染剂EmvatexDK-TN和助拔剂Cleantex D-TN。共荣株式会社与东美化工有限公司协作，从东美公司生产的Marco系列的活性染料品种中，筛选出耐拔染剂EmvatexDK-TN性能优良的着色拔染用Marcocion
P型(一氯均三嗪)活性染料和拔染性能良好的Marcozol CDR型(乙烯砜)活性染料，进行活性染料拔染活性染料地色印花工艺。
Emvatex DK-TN是一种复配混合物，它不仅含有能对乙烯砜一纤维素纤维结合的醚键水解的碱性物质，还含有在强碱性条件下仍具有良好流变性和抱水性的增稠糊，以确保在印花时获得良好的印制效果。
助拔剂Cleantex
D-TN是配合拔染剂EmvatexDK-TN，在深地色拔染时可增加拔白效果。
拔染印花浆配制：
处方／（g,/kg）：
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拔白 |
色拔 |
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Marcocion P型 水 拔染糊 助拔剂D一TN 水 拔染糊处方(g/kg)： 尿素 水 Emvatex DK一TN |
- - 500-600 0-50 x 200-300 x 200 |
x y 500-600 0-50 z |
操作：在制备拔染糊时，尿素要先加入到热水中，水温为80℃左右，边搅拌边将拔染剂DK-TN加入尿素溶液中，使DK-TN充分溶解，呈半透明状的糊料，放置1-2h后待用。其他操作同直接印花。
工艺流程：Marcozol CDR型活性染料染地色→印花→烘干(125-130℃)→焙烘(160℃,3min)→汽蒸(102℃,8min)→水洗→皂洗（90℃以上，2-3min)→水洗→烘干。
注意事项：
(1)处方中加入较多的尿素，目的在焙烘时，尿素作为水分保留剂和纤维素纤维的膨化剂，有利于MarcocionP型活性染料向纤维内部扩散和渗透；另一方面，尿素在高温时(>139℃)会与乙烯砜发生加成反应，使原来已水解的乙烯砜型活性染料再与纤维素纤维键合的可能性减小。
(2)在汽蒸前加一次焙烘，可使拔染剂和助
剂通过高温快速充分地破坏地色染料，提高拔白和色拔效果。
2. 涤纶织物的拔染印花工艺
随着细旦丝、超细丝、仿真丝以及改性丝等新涤纶纤维的研究开发，涤纶织物的服用性能得到了极大的改善，从而分散染料的高温染地拔染印花工艺得到重视，因其产品地色均匀，无正反面色差，色彩对比鲜明，花纹精细，轮廓清晰，花样设计不受限制，深受消费者的喜爱，也提高了产品的附加值。目前在推广应用的拔染印花工艺主要有：
1)还原剂拔染法
根据分散染料还原电位的不同（即耐还原剂的性能不同），分别用氯化亚锡、变性锡盐（加工锡）、德固林（Decrolin)等还原剂将已染好地色的分散染料破坏而进行拔白或着色拔染印花。
拔染印花浆的配制：
处方／(g/kg)：
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拔白 |
色拔 |
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耐拔分散染料 温水(40-50℃) 印花原糊 吸湿剂 吸酸剂 涤纶荧光增白剂 变性锡盐 |
- - 500-600 30 20 5-10 200-300 |
x 适量 500-600 30 20 - 200-300 |
操作：耐拔分散染料用温水调和，使其充分扩散；将吸湿剂丙三醇或硫代双乙醇加入印花原糊中搅匀；吸酸剂经溶解后，加入到印花原糊中搅拌均匀；将溶解后的增白剂或已充分扩散的着色拔染分散染料在搅拌的情况下加入到原糊中；最后临用前加入已用水稀释的变性锡盐。
工艺流程：易拔分散染料染地色→印花(拔白浆或着色拔染浆)→烘干→汽蒸固着(130℃,30min或170-180℃,7-10min)→冷水淋洗→热水洗(或还原清洗)→水洗→烘干。
注意事项：
(1)易拔分散染料应选择可拔性和色牢度良好的偶氮分散染料，并选择合适的染色工艺。耐拔的分散染料必须具备不被拔染剂分解，而且在拔染色浆中稳定性良好，汽蒸时容易发色，色牢度好等性能。
(2)由于氯化亚锡在汽蒸时会产生大量氯化氢气体，对设备腐蚀性大，因此目前均采用相对稳定的氯化亚锡和金属氧化物复配的变性锡盐作为拔染剂。
(3)在高温常压汽蒸时，由于蒸汽中的水分非常少，加入吸湿剂有助于色浆中的染料发色和地色拔染，常用的有丙三醇、硫代双乙醇等。但用量应加以控制，否则易产生渗化现象。
(4)使用氯化亚锡的变性锡盐，在高温常压汽蒸过程中，难免还有氯化氢气体产生，致使被拔部分涤纶泛黄和锡烧的现象产生，可加入尿素、醋酸钠等来吸收分解过程释出的游离酸。
(5)拔染色浆用的糊料必须与拔染剂有良好的相容性，并具有良好的渗透性和抱水性，以确保花纹轮廓清晰和优良的拔染效果。适用作还原剂拔染印花色浆的糊料有醚化植物胶、醚化淀粉等。
2)碱剂半拔染（防拔染）印花
分散染料扩散到涤纶纤维内部就不可能用碱剂来拔染，但有可能应用半拔染（防拔染）方法。涤纶织物用轧辊浸轧可拔分散染料，或全辊印可拔分散染料，低温烘干使染料保持在织物的表面。
织物印上拔白浆，在烘干及后处理工序中染料发生破坏。最安全的方法是低温（102℃）汽蒸处理使印花部分的地色破坏，而其他部分的地色染料不发生固着，再经高温处理使地色和着色染料固着。
可拔分散染料包括那些含酯基的能被碱水解成可溶性的分散染料。这类染料不需要还原剂，无氯化亚锡对设备腐蚀和废水中重金属离子处理等问题，拔染的重现性很好。但目前碱可拔的分散染料的品种还不能满足所有色谱的拔染印花要求，因此还需用还原剂拔染工艺。
(1)防拔染印花浆配制
① 防拔染浆印花处方／(g/kg)：
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拔白 |
着色防拔染 |
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着色染料(耐碱分散染料) 温水 润湿剂(或助拔剂) 碳酸钠 增N剂 印花糊料 |
- 适量 150-240 50-80g 10-15g 500-600g |
X 适量 150-240 50-80 - 500-600 |
② 罩印色浆处方(地色)／(g/kg)
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不耐碱分散染料 温水 间硝基苯磺酸钠 柠檬酸（或酒石酸） 海藻酸钠(或醚化植物胶) |
x 适量 15 2-3 500一600 |
③ 地色浸轧液处方／（g/kg）
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不耐碱分散染料 温水 柠檬酸 促染剂 海藻酸钠 水 |
x 适量 1一2 20-30 1一2 y |
操作基本与直接印花相同。
(2)工艺流程
印( 全辊)
地色色浆( 或地色浸轧) → 烘干→ 印花( 拔白、色拔浆) → 常压高温汽蒸(170-180℃,7-8min)→冷水洗→热水洗(或还原清洗)→热水洗→烘干。
或：印花(拔白、色拔浆)→烘干→罩印地色色浆→常压高温汽蒸(170-180℃，7-8min)→冷水洗→热水洗(或还原清洗)→热水洗→烘干。
(3)注意事项
①适用于碱剂防拔染法的地色分散染料分子结构上应含有1-3个酯基，在高温下酯基被水解成为可溶性物质，由于这些染料对碱的敏感程度不一，因此必须进行试验了解清楚碱剂和碱剂用量与染色深度的匹配性，以期达到最佳的防拔染效果。作为着色防拔染的分散染料，应对碱剂稳定性优良，不会因碱剂的存在而发生色泽变浅和色相变化。
②碱剂防拔染印花法可用的碱剂有碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾和氢氧化钠等。碳酸氢钠的碱性较弱，防拔白的白度较差。碳酸钾、氢氧化钠的防拔白的白度好，但吸湿性较大，易吸收空气中的水分而渗化，造成花纹轮廓不清。因此目前常采用碳酸钠作为防拔染印花的碱剂，其防拔白的效果和花纹轮廓清晰度均较好。
③润湿剂的作用在于汽蒸时吸湿，促使分散染料的酯基充分水解，以提高防拔染的效果。常用的润湿剂有丙三醇和聚乙二醇等。为了更有效提高碱防拔染的效果，生产商开发了新型助拔剂可供选择，如Zetex PN一AD(德国巴斯夫)是乙氧基和多元醇的混合物，用于涤纶碱性防拔染印花，能改善白度和色防拔效果以及花纹轮廓的清晰度。
④用于碱防拔染的糊料应为耐碱性能较好的品种，一般为醚化淀粉、醚化植物胶、羧甲基纤维素等。这些糊料根据印花方法的不同，可选择不同比例的拼混以得到较为理想的印制效果。
染料制造商常将其产品按可拔性范围分为1-5级，为染料选择提供了方便。5级或4-5级范围内的染料适用于拔白，4级染料适合于着色拔染。如着色染料颜色很深时，甚至可用3-4级染料。那些可拔性仅为1级的染料，实际上是不可拔的，因此在色拔工艺中可用作着色染料。但都要在实际生产条件下进行一次试验，建立可行的拔染印花工艺适用染料的资料。
五、防染印花
在织物染色前进行印花，印上能防止染料上染的化学品（防染剂）的印花色浆，然后进行染色，印花之处染料不能上染，仍为白色为防白，如在防白的同时，印花浆含有与防染剂不发生作用的染料得到另一种颜色即为色防。过去应用比较多的凡拉明地色防染印花、精元（苯胺黑）地色防染印花，由于环保的要求，巳很少使用，特别是防印印花的应用，替代了防染印花。防染印花也能得到地色丰滿的印制效是，但花纹一般不及拔染印花精细，如控制不当，花纹轮廓也会不光洁。
近年来，在纺织品印花工艺的方法上没有大的变化，而针对印花工艺所存在的不足进行的探索和研发始终不断，尤其是染料的选择，糊料的应用是印花工艺的灵魂。围绕印花工艺所展开的染化料性能的提高、新型印花糊料的开发和日益重要的环保要求，是印花工作者高度重视的内容。印花工艺总体向着操作简便、性能稳定、过程控别容易的方向发展，最终来滿足不断变化的市场需求。
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