棉织物连续式前处理节能减排工艺9-57

毛为民  兰淑仙  李书贵      程小霞      浙江传化股份有限公司

原载:第九届全国染整前处理学术讨论会论文集;440-442

 

【摘要】棉织物连续式前处理节能减排工艺可根据设备、加工品种等因素自由组合工艺,工艺更灵活,适用范围更广泛。该工艺在确保加工品质的同时,织物强力基本不受损伤,还可大大减少氧漂破洞几率;采用该工艺能够大幅度节约能源,改善工厂的劳动环境,降低了综合成本,具有广阔的应用前景和推广潜力。

【关键词】棉;连续式;节能减排;前处理

 

1   

传统棉织物煮漂加工需消耗大量的水、热能及化学助剂,据O7年的统计资料,每万米布的耗煤在3 t左右,耗电在450 kw/时,耗水在300~400 t,能耗指标为国际先进的35倍,用水量为23倍,同时前处理工序产生的污水处理难度很大,严重影响生态环境1。在成本压力困绕大多数工厂的情况下,节能降耗显得尤为重要。浙江传化股份公司作为行业的龙头企业,从2010年开始,就致力于低温前处理工艺的开发与研究。

2  工艺特点

棉织物连续式前处理节能减排工艺可以很好地解决低温练漂的难题,实现全棉针织布的低温练漂工艺。该工艺调整不同助剂用量及工艺条件,可满足不同织物白度和毛效的要求,与常规工艺相比:

1)节约能源。在较低的温度及成本条件下,白度、毛效与常规工艺相当,将传统的温度降低了28,大大降低了升温段的时间。一般练漂用汽量约占整个染整用汽的60%.所以用低温练漂可使印染厂总用汽降低20%~25%.成本较常规工艺降低12%,其中蒸汽成本降低56%。若全国印染厂都推广应用,节煤量之大是惊人的,非但有经济效益,更有明显的社会效益。

2)节省加工时间。根据不同的加工要求可适当调节助剂用量及改变工艺条件,与常规工艺相比,在不改变练漂效果的情况下,加工时间可明显缩短。

3)杜绝了氧漂破洞的发生。且织物低温练漂后的手感较常规工艺柔软蓬松。

4)在机织布上将传统的工艺更改为高温煮练-低温氧漂或低温煮练-高温氧漂,使传统前处理的工艺变得更加灵活;缩短了冷堆的时间。

5)本工艺所用助剂均属环保型,不含多聚磷酸纳和有毒物质,极大的降低COD排放。

3  工艺介绍

棉织物连续式前处理节能减排工艺在传统的高温煮练工艺的基础上配套了低温练漂剂,适用于全棉、涤棉机织物的连续式加工。但是针对不同规格的织物品种,煮练和氧漂工序的工艺可以灵活组合,既能够保证产品品质,又能够最大限度的节能降本。

1)针对中薄型高支高密织物,可采用高温(98)煮练,低温(70-80)氧漂的组合工艺,其中:

高温煮练处方:烧碱、精练剂、98-102℃×60-90min

低温氧漂处方:低温练漂剂、双氧水、50-60℃×40-60min

采用该组合工艺,把氧漂的温度将下来,氧漂蒸箱基本不需要蒸汽,一个蒸箱平均每小时可以节约0.7-1.5吨蒸汽,按每月25生产天数,每吨蒸汽200元计算,可节省蒸汽成本8-12万元;采用低温氧漂工艺可以完全杜绝氧漂破洞的产生。

2)针对中厚型纱卡类织物,可采用低温(60-70)煮练、高温(98)氧漂的组合工艺,其中:

低温煮练处方:烧碱、双氧水、低温练漂剂、60℃×60-90min

高温氧漂处方:精练剂、双氧水、98-102℃×40-60min

一般来说,煮练蒸箱比氧漂蒸箱要大,耗蒸汽量也大,采用该组合工艺,降低煮练工序的温度,与低温氧漂工艺相比蒸汽节约更加明显,且经过了充分的氧漂,能够有效保证棉籽壳的去除,从而保质织物的白度。

3)针对厚重类型织物,可采用冷堆、低温(60-70)氧漂的组合工艺,其中:

低温煮练处方:烧碱、双氧水、低温练漂剂、50-60℃×60-90min

采用该组合工艺,能够获得较高的布面平整性及毛效,能够缩短1/3-1/2的冷堆时间,与常规步法工艺相比具有操作简单、不会产生停车疵布。

4  效益分析

节能减排已成为世界各国共同关注的对象,本公司这一低温前处理工艺对印染行业的节能减排目标具有重大意义,并且能够给印染厂家实实在在的实现节能降本,具有良好的社会效益和经济效益。

高温煮练-低温氧漂工艺与常规煮练工艺成本对比,以生产10万米棉机织计算:

1  低温工艺与常规工艺成本对比

能耗因素

价格

用量

一条长车线氧漂用蒸汽

200/T

传统高温(98左右)氧漂工艺:需约蒸汽2t/h

低温氧漂(60左右)工艺:需约1.03t/h

节约蒸汽:2-1.03=0.97t/万米

每天产量按10万米计算:10*0.97*200=1940

1)节能效益:

每万米机织布低温氧漂与传统氧漂比节约蒸汽:0.97t,合194

若在全国范围得以推广,机织布每年按525亿米计算,与传统练漂比可节约蒸汽:525÷10000×0.97=0.0509亿(吨);合10.18亿(元)

2)环境效益

Intertek认证,使用低温练漂剂处理每万米织物,将减少348kg二氧化碳当量,相当于65棵树一年的CO2吸收量。

以一家中型规模的印染厂,年处理6000万米织物计算,每年减少208.8kg二氧化碳当量,相当于39万棵树一年的CO2吸收量。

5   

当前,国际国内对生态环境日益关注,节能、降耗、环保、短流程等新工艺是印染行业发展的必然趋势。生产实践证明,棉织物连续式前处理节能减排工艺与传统工艺相比,工艺更灵活,可根据设备、加工品种等因素自由组合工艺,适用范围更广泛。该工艺在确保品质的同时,织物强力基本不受损伤,大大减少氧漂破洞几率。采用该工艺能够大幅度节约能源,改善工厂的劳动环境,降低了综合成本,具有广阔的应用前景和推广潜力。

 

参考文献:

1]徐谷仓,对近年来染整前处理工艺技术进展的回顾和看法,印染,201034