亚麻织物的冷轧堆前处理工艺9-27

姜生      南通纺织职业技术学院

原载：第九届全国染整前处理学术讨论会论文集；236-238

 

【摘要】针对亚麻织物常规前处理工艺存在强力和质量损失较大等问题，试验采用冷轧堆法对亚麻织物进行前处理，比较了冷轧堆退浆煮练工艺、冷轧堆煮练漂白工艺和冷轧堆氧漂工艺的处理效果，认为冷轧堆氧漂工艺是解决亚麻织物前处理难题的有效措施。通过正交试验，得到优化工艺条件。

【关键词】前处理；冷轧堆；亚麻织物

 

0  前  言

亚麻织物前处理时强力和质量损失较大，主要原因是亚麻纤维在煮漂过程中分裂度不断提高，纤维伴生物（杂质）不断脱落，加大了亚麻纤维“棉纤化”的风险。为了减少这种强力和质量损失，保持亚麻织物的硬挺风格，应尽量减少亚麻织物的高温处理时间和次数［1-3］。亚麻系束纤维成纱，在湿纺过程中有部分亚麻麻皮被包覆在束纤维中，麻皮纤维不易与化学药品接触，导致麻皮漂白困难。为此，进行了冷轧堆工序和工艺条件筛选试验，包括冷轧堆退浆煮练工艺、冷轧堆煮练漂白工艺和冷轧堆氧漂工艺。

1  冷轧堆前处理工艺选择

采用亚麻织物（41.7 tex ×41.7 tex，212 根/10 cm×210根/10 cm，127 cm），分别进行冷轧堆工序的选择：冷轧堆退煮、冷轧堆煮漂、冷轧堆氧漂工艺。

1.1  冷轧堆退浆煮练工艺试验

（1）工艺流程

织物准备→烧毛→冷轧堆退浆煮练（轧液→室温→堆置24 h→水洗）→酸洗（轧酸→淋洗→水洗）→氯漂（轧氯→淋漂→水洗）→氧漂（轧氧→汽蒸堆置→水洗）→水洗→烘干

（2）工艺条件

烧毛  一正一反，车速80～85 m/min，火焰温度750～800℃

冷轧堆退浆煮练  烧碱30 g/L，硅酸钠20 g/L，纯碱10 g/L，冷堆精练剂10 g/L，H2O2 1.5～2 g/L，螯合分散剂5 g/L

酸洗  H2SO4 2.5～3.5 g/L，温度40～45℃，时间20min

氯漂  NaClO（有效氯）3～3.5 g/L，温度24～25℃，H+（酸度）0.06～0.08 g/L，时间20m in

氧漂  H2O2 3～4 g/L，硅酸钠40～45 g/L，烧碱2～3 g/L，汽蒸温度75～80℃，汽蒸时间60 min

1.2  冷轧堆煮练漂白工艺试验

（1）工艺流程

织物准备→烧毛→退浆（轧碱→汽蒸→水洗）→冷→轧堆煮练氧漂（轧液→室温堆置24 h→水洗）→烘干

（2）工艺条件

烧毛  一正一反，车速80～85 m/min，火焰温度750～800℃

冷轧堆煮练漂白  烧碱30 g/L，硅酸钠20 g/L，纯碱10 g/L，冷堆精练剂20 g/L，H2O2 10～15 g/L，氧漂稳定剂15 g/L，螯合分散剂5 g/L

1.3  冷轧堆氧漂工艺试验

（1）工艺流程

织物准备→烧毛→退浆（轧碱→汽蒸→水洗）→煮练（高温高压煮练→水洗）→酸洗（轧酸→淋洗→ 水洗）→氯漂（轧氯→淋漂→水洗）→冷轧堆煮练氧漂（轧液→室温堆置24 h→水洗）→烘干

（2）工艺条件

烧毛  一正一反，车速80～85 m/min，火焰温度750～800℃

退浆  烧碱3～4 g/L，温度50～60℃

煮练  烧碱10～11 g/L，纯碱5 g/L，硅酸钠5 g/L，温度125℃，时间120 min

酸洗  H2SO4 2.5～3.5 g/L，温度40～45℃，时间20 min。

氯漂  NaClO（有效氯）3～3. 5 g /L，温度24～25℃，H+（酸度）0. 06～0. 08 g/L，时间20 min。

冷轧堆漂白  烧碱20 g/L，硅酸钠15 g/L，纯碱10 g/L，冷堆精练剂10 g/L，H2O2 10～15 g/L，氧漂稳定剂20 g/L，螯合分散剂5 g/L。

1.4  冷轧堆前处理工序比较

表1  冷轧堆前处理工序比较

image002.jpg

由表1可知，冷轧堆退浆煮练工艺加工的亚麻织物，其强力、硬挺度指标均较高，但存在一定量的亚麻麻皮； 冷轧堆煮练漂白工艺流程较短，织物强力、硬挺度较高，但亚麻麻皮残留较多； 冷轧堆氧漂工艺加工的亚麻织物，其强力、硬挺度、麻皮残留均符合要求，是可进一步研究开发的工艺技术。

2  冷轧堆氧漂工艺条件优化

为保证织物强力，在1.3节工艺的基础上，采用常压煮练并降低煮练时间。通过对煮练时间、冷轧堆烧碱质量浓度、冷轧堆双氧水质量浓度进行正交试验（见表2），其结果与分析见表3。

表2  亚麻冷轧堆工艺因素与水平表

image004.jpg

其它工艺条件：煮练温度98～100℃；硅酸钠15 g/L，纯碱10 g/L，冷堆精练剂10 g/L，氧漂稳定剂20 g/L，螯合分散剂5 g/L。

由表3知，采用常压煮练后，再进行冷轧堆漂白，亚麻麻皮残留程度的影响因素为：煮练时间>双氧水用量>烧碱用量；亚麻织物强力指标的影响因素为：煮练时间>烧碱用量>双氧水用量，但烧碱用量和双氧水用量的影响差距不大。

表3  亚麻冷轧堆工艺正交试验结果与分析

试验

A

/min

B

/(g/L)

C

/(g/L)

残留麻皮/个/m2

断裂强力/N

硬挺度/cm

1

40

5

30

10

544.9

5.3

2

40

10

10

16

590.9

6.2

3

40

15

15

12

572.3

5.5

4

60

5

15

8

539.0

5.5

5

60

10

30

5

534.1

5.4

6

60

15

10

6

512.5

6.0

7

80

5

10

5

522.3

5.0

8

80

10

15

4

512.5

4.5

9

80

15

20

2

504.7

4.2

残留麻皮

K1

38

23

27

 

 

K2

19

25

24

 

 

K3

11

30

17

 

 

Rλ

27

5

10

 

 

断裂强力

K1

1708.1

1606.2

1625.8

 

 

K2

1585.6

1637.6

1623.9

 

 

K3

1539.6

1589.6

1583.7

 

 

Rλ

168.5

48.0

42.1

 

 

硬挺度

K1

17.0

15.8

17.2

 

 

K2

16.9

16.1

15.5

 

 

K3

13.7

15.7

14.9

 

 

Rλ

3.3

0.4

2.3

 

 

综合以上分析，优化的生产工艺条件为：煮练温度100℃，时间80 min； 冷轧堆漂白烧碱15 g/L，H2O2 20 g/L，其它条件同1.3 节。经该工艺加工的亚麻织物，白度指标符合要求，没有发现亚麻麻皮残留； 成品织物强力为539 N，比同种类织物标准441 N要求提高20%；硬挺度在5 cm 以上，比传统工艺加工的成品硬挺度4 cm 提高20%。

3  结  论

（1）冷轧堆氧漂工艺无需长时间高温高压煮练，可在常压98～100℃条件下煮练60～80 min完成，并将高温漂白改为常温冷轧堆漂白处理，使能耗大幅度降低。

（2）采用冷轧堆漂白，减少了亚麻织物高温高压碱液长时间处理，织物失重率降低，提高了强力指标。

（3）冷轧堆漂白前处理工艺使亚麻脱胶程度大幅度减轻，织物棉纤化程度降低，硬挺度提高，使亚麻织物硬挺风格得以保留。

参考文献：

［1］凌云，曾桂明.棉针织物冷轧堆前处理［J］.印染，2004（22）：26-27等