原纱不煮而染与变性增深的实践yd9408
陈海峰 陕西省城固纺织有限责任公司，陕西城固 723000
收稿日期:2007-05-08
原载：染整技术2007/10；47-48、51
【关键词】色织产品;渗透剂;增深剂;染色
【中图分类号】TS193·22文献标识码：B 文章编号:1005-9350(2007)10-0047-02
色织产品以其品种多变、风格独特的优点，一直受到消费者的喜爱，有些消费者则对颜色深浓的色织产品情有独锺。为此，一些色织产品生产企业在努力寻找尽量能使染色深浓程度增加而染料投用量和染色废水处理成本不增加或者还能减少的途径和措施。同样，我们公司也曾于几年前就引进、试验并批量使用了快速渗透剂T和变性增深剂T，在柜式染纱机内对30多个品种的绞纱染色生产中取得了较好的效果。下面谈谈我们的一些实践和体会。
1 快速渗透剂T处理原纱
利用快速渗透剂T处理原纱，可使原纱不经煮练就能染色，从而实现对部分颜色深浓的色纱品种不煮而染。
(1)快速渗透剂是一种能明显而迅速地降低液体表面张力，并使液体界面呈活化状态的表面活性剂，用于对原纱进行前处理以后，能尽量缩短漂白、染色工作液进入棉纤维内部的时间，还能部分地纠正因工作液浓度梯度分布造成的漂、染不透不匀。
(2)对原纱经渗透剂处理不煮而染，比用相同浓度的同种染液对经煮练的本光白纱染色得色要深。因此，原来所有使用经煮练的本光白纱染色的深浓颜色，均可改用原纱经渗透剂处理后不煮而染，同时，适当减少染料用量后仍能染出原来的深浓效果。例如，我公司历年生产量最多的色纱品种中蓝，原来一直使用经过煮练的本光白纱染色，在柜式染纱机内每300kg棉纱用染辅料为还原蓝RSN 6.00kg，酒精6.0L，30%烧碱58.6L，85%保险粉16kg(其中干缸用量为烧碱12.0L和保险粉3.0kg)，骨胶5.Okg;氧化皂煮用30%双氧水9.OL，纯碱4.5kg，肥皂25条。改用原纱经渗透剂处理后不煮而染，经试验后将染辅料减少10%，染成的中蓝色纱深浓效果未减，色光仍较纯正。
(3)对原纱经渗透剂处理、漂白并增白处理后染色，其得色与相同浓度的同种染液对经煮练并漂白的棉纱染色，效果相近。因此，对一些亮度要求不高的中、浅色纱，也可以利用原纱经渗透剂处理、漂白并增白后不煮而染色。
(4)显而易见，对原纱经渗透剂处理后不煮而染，省去了棉纱的煮练成本和煮练废水排放，还可避免约7%左右的煮练失重损失。
2 变性增深剂处理
变性增深剂处理，可使棉纤维改性(阳离子化)，利用阴离子染料上染和固色，容易获得牢度较好的深浓颜色。
(1)阳离子型的变性增深剂在碱性条件下与棉纤维中的羟基反应，使棉纤维表面带正电荷而阳离子化后，与阴离子染料产生静电吸引而使亲和力增强，更有利于染料上染和固色。
(2)经变性增深剂处理的棉纱，用直接、活性、硫化等阴离子染料染色，不增加(或适当减少)染辅料，即可增加(或达到原来的)染色深浓效果。
(3)使用变性增深剂处理而达到减料保深的两个染色实例，均用经煮练过的本光白纱300kg在柜式染纱机内前处理、染色及后处理，浴比均为l:15，用料及效果如下:
实例1，艳红色用料(kg):
|
工艺 |
用料名称 |
正常染色 |
增深后染色 |
|
前处理 |
增深剂T |
O |
5.5 |
|
染色 |
B/4BD红 |
6.9 |
4.75 |
|
B/3RD黄 |
3.6 |
2.6 |
|
|
食盐 |
220 |
135 |
|
|
纯碱 |
90 |
63 |
|
|
皂煮 |
净洗剂LS |
1.8 |
1.2 |
染色条件均为：60℃染4Omin。
两种方法染色所得色纱的染色深度和色光相似。
实例2，亮绿色朋料(kg):
|
工艺 |
用料名称 |
正常染色 |
增深后染色 |
|
前处理 |
增深剂T |
O |
5.5 |
|
染色 |
BES嫩黄 |
6.0 |
4.5 |
|
BES翠蓝 |
3.12 |
2.34 |
|
|
B-4BL绿 |
3.3 |
2.475 |
|
|
食盐 |
180 |
135 |
|
|
纯碱 |
67 |
50 |
|
|
酸洗 |
60%醋酸 |
3.6 |
3.0 |
|
皂煮 |
净洗剂LS |
1.35 |
1.35 |
染色条件均为：70℃染4Omin。
两种方法染色所得色纱的染色深度和色光相似。
(4)用增深剂对棉纱进行变性处理后再染色，可以节约染辅料，部分品种可以无盐染色；能降低染色废水中染料和电解质浓度。
3 渗透剂和增深剂配合使用
渗透剂和增深剂配合使用，在柜式染纱机内对同批原纱实施不煮而染又变性增深。
3·1 工艺流程
原纱→理纱穿杆→搭纱入机→进水→加入渗透剂→循环渗透→排液→进水→加入增深剂→调节pH值→循环升温→变性处理→排液→染色及后处理。
3·2 操作要点
(1)机内搭纱必须均匀，操作中要注意：①将原纱理清抖直，根纱杆上平行单挂，不能重叠交叉。严防相邻纱杆上绞纱重叠处叠加挤紧，使工作液无法深入；②纱杆上全幅搭满，稀密薄厚均匀，中部不留空隙，两端不留空档，迫使工作液全面均匀分散，尽量不使它短路畅通。
(2)变性增深剂要均匀加入机内，操作中要注意：①染机进水到规定量(观察镜下沿)，开机循环并控制进水，再开始加入增深剂溶液；②工艺规定量的增深剂要在化料桶内大浴比稀释，边循环搅拌，边徐徐加入染机；③增深剂加入的整个过程必须经历染机的正、反向交替循环，不能在染机的单
向循环内加完。
(3)要调节好变性浴的pH值，操作时要注意：①取适量烧碱液在化料桶内大浴比稀释后，结合染机的正、反向循环，徐徐加入染机；②边加入碱溶液，边用广泛试纸测试机内变性浴的pH值，切忌过量加入烧碱，否则会使色光变暗；③机内进水不能一次到位，烧碱溶液不能一次加完，都要留有补充的余地。
(4)加入渗透剂的操作，可参照变性增深剂的加入方法进行。
3·3 染前处理的工艺条件
(1)渗透剂处理：温度为常温(40℃)，时间15-2Omin，浴比1:15。
(2)变性增深剂处理：温度为60℃，pH值为9.5-10.5,时间30-35min,浴比1:15。
3·4 染色实例
染色设备：柜式染纱机；待染纱：30Okg正常前处理工艺处理的本光白纱或经渗透剂(4kg)、变性增深剂(5kg)处理的变性纱；染色色别：艳红。
(1) 染色工艺用料(kg)：
|
工艺 |
用料名称 |
正常染色 |
增深后染色 |
|
染色 |
B-4BD红 |
6.9 |
4.45 |
|
B-3RD黄 |
3.6 |
2.5 |
|
|
食盐 |
220 |
130 |
|
|
纯碱 |
90 |
55 |
|
|
皂煮 |
净洗剂LS |
1.8 |
1.2 |
(2)染色条件：60℃染4Omin。
(3)效果对比：两种工艺染朋的艳红色纱深度与色光基本一致。
(4)成本比较：同染艳红色纱，不煮而染又变性增深后染色比正常方式染色，投入的染辅料减少120kg，染色成本降低25%，节约了全部的煮练成本，还避免了棉纱的失重损失及煮练废水的产生与排放。
4
结语
使用高效的快速渗透剂和变性增深剂对纯棉原纱进行染色前处理，可使原纱不经煮练就能染成比较深浓的颜色，部分品种还能实现无盐(活性染料)染色。它与正常方式的染色相比，既能达到消费者对产品颜色深浓的要求，还能使染色成本有一定幅度的降低，并在节约水、电、汽、染辅料，降低棉纱加工过程的失重损失和漂染废水产生及其处理成本方面都有较明显的作用。既符合清洁生产要求，又能为企业创造一定的效益。
5 参考文献
[1]田恬，静电植绒产品增深工艺浅探[J]染整技术，2000， （1）；34-35