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纺织新科》园地第十一期》资料——技术结构调整 |
棉印染企业技术结构调整的思考
陈有波
一、前言
"人世"在即。据行家的分析，人世后对于我国的传统民族工业，特别是纺织业来说，将是机遇与挑战并存。而印染行业在纺织-印染-服装的产业链中，居有承上启下的关键作用。因此，振兴发展印染后整理业将是迎接挑战的关键。
建国初期，我国的印染企业集中於"上青天"(上海、肯岛、天津)等地，并有不少是从日本、英国等老牌资本家手中接管。印染技术当然也就集中在"上青天"等地，沿用的也是日本、英国传统的印染技术。解放后，为解决数亿人口的穿衣问题，印染业有了突飞猛进的发展。特别是在"大跃进"时期，一大批新型、大规模的印染企业相继诞生。直到78年、79年两次"挖、革、改"以后，印染厂几乎遍及神州，一个地区一个印染厂的模式基本形成(特别是沿海地区)至今天，已成为世界第一的印
染大国。
但是，这些印染厂的所有制形式几乎都是国有，其管理模式、技术结构也理所当然地挂上了计划经济的牌子。
今天，这些企业从计划经济模式转制到市场经济的曲折艰难过程中，教训是沉痛的。其中观念的转变太慢，机制的创新不到位，以及技术结构的调整方向不明确恐怕是其中最主要的。
"入世"以后，无论是尚存的国有企业、乡镇集体企业，或是新上的个体企业，随着国门的打开，竞争不仅仅处在同一起跑线上，而且也将是处于同一战场上。竞争的内容将在品种-质量-成本-服务等领域展开。而其中的品种、质量、成本与企业的技术结构密切相关，不言而喻，世界又面临着新一轮的调整和改造。
二、关干落后的印染工艺技术
2·1我目的印染工艺技术并不落后
由于印染产品在国际市场上竞争力低下，出口的印染加工产品绝大多数为中低档产品，直观的是除卖价低以外，我国每年都要花费大量外汇进口服装面料。因此站在宏观的角度，必然显出印染工业落后论。多少年来，这项落后的帽子压得笔者几乎喘不过气来，我想同仁必有同感。因此在近十多年时间里，我抓紧一切机会来寻找落后的具体内容所在，便于改革落后的工艺技术，也便于用来充实自己。
笔者留意业界老前辈吴嘉生老先生以及周渭涛老先生的文章，他们理直气壮地不承认工艺技术的落后论而是其他。
其实，传统的染整工艺技术本身不属于高新技术产业范畴。但随着高新技术的发展，高新技术对染整技术的渗透、嫁接，在装备上实现高速高效和自动化控制，在产品上实现高附加值确是层出不穷。近的，如低温等离子处理技术在前处理工艺的应用，超临界CO2在染色工艺中的运用，纳米技术在后整理工艺中的应用，包括生物工程在有色棉培育的实现等等。虽然有些高新技术在产业化过程中尚有相当长的路要走，但已经体现了无穷的生命力。
当然笔者无意贬低染整工艺技术，事实上染整工艺技术包含有大量的基础理论和技术诀窍。掌握这门技术仅仅依靠课堂和书本是远远不够的，必须由技术人员本身长期不懈地去实践、去积累。
随着改革开放的深人，业内的合资企业、三资企业如雨后春笋，它们的技术结构，无论是硬件或软件，无不代表着国际先进水平。笔者有幸参观了其中不少的佼佼者，除装备先进、自动化程度高以外，并未发现有明显的差异。本人曾二次东渡日本，考察的印染企业大小不下十多家；西进欧洲老牌的英国，都有同感。下面的二个实例是笔老的亲历，证明了外国的印染工程师并不比中国的印染工程师高明：
日本的某个公司在山东独资建了一家服装厂，专营医院用的医疗纺织品。产品要求抗菌、阻燃、耐氯洗等。该公司在日本购置抗菌、阻燃纤维来中国与棉混纺、织造成所需的品种、规格，然后也在中国印染加工成花布或色布。印染加工中最重要的是不失抗菌效果和阻燃效果，并委托一名日本印染专家协助。
95年春，该公司找到滨州印染厂时，我们已是第二个合作伙伴。因为与第一个合作伙伴长时间未成功，使该公司积压了大量的坯布和资金。在不愿介绍纤维抗菌、阻燃的机理的条件下，我们当然也是束手无策。按日本专家的工艺生产仍不成功。在本人的一再要求下，该公司的董事长请来了日本的纤维制造专家，通过技术交流后该产品很快在滨印试制成功。在不到两个月的时间里，成品在日本销售一空。至此，不仅滨印从中嫌了一笔，但受益最大的是日本的这个公司——购地新建办公大楼，邀请我们兔费日本旅游便说明不这一点。
下面介绍第二个实例；
98年，滨印决定开发“Tencel”纤维新产品。英国考陶尔公司派了一个印染专家来滨印作技术交流。其中强调的一个重点是"Tencel"织物必须在平幅的状态下进行酶退浆，介绍的退浆装置是；
在烧毛机的最后加一轧液打卷装置，该打卷装置不同於一般，"A"字架的卷布辊为中空，表面打满了ф3㎜的孔，开孔率约为30%。卷布辊的轴也是中空，以一根耐压的软管与一高压泵相联。使用时，当卷布堆置2小时以后，以高压泵将近沸的热水泵人卷布辊的内腔，在高压下热水不断"穿"过布卷，将布的浆料挤出。
毋庸置疑，这种退浆洗布的方法，或称新工艺，矛盾百出，浪费严重。而且布上的浆科能否通过千百层的布卷被挤出值得怀疑。当我们表示疑惑不解时，他突然提出邀请我们去英国考察。凑巧，当时我们有计划去瑞士考察并购买喷墨制网机，我们也就欣然同意了。
位於英国的考文垂附近，考陶尔公司的印染试验工厂就附设在一个不小的印染工厂内，租用的一个不大的车间安装了许多Tencel生产的专用设备。那个退浆装置，与来华专家的介绍毫无差异，当我要现场开机时，忽然走来了一个英国人(后知是该试验工厂的负贡人)通过翻译告诉我们不用试机了，承认这套装置是不合理的，还是你们(滨印)的方法好。
就这样，兴师动众了几个月，花费数万元的结果，就这样在几分钟内给报销了!
介绍到这时，如果认为这是笔者的自我标榜就错了，因本人的用意仅是通过这个实例来证明外国人并不比中国人聪明，他们制定的印染工艺并不比中国人高明。唤起我们这些被压抑了多年的印染工程技术人员，振作起精神，不要盲从洋人，也不要盲随任何人。尊重科学、尊重自己所学到的知识和经验的结果，不断创新，有所为、有所不为。具体地说，根据自己的市场定位、品种定位、质量定位以及企业的具体情况，正确地调整好自己的技术结构，迎接"人世"后的挑战。
2．2值得反思的现实
笼统地说我国印染技术落后固然不对，但不承认我们有落后的一面也是不符合实际的。除了原材料(纤维、坯布)、装备、染料、助剂等外围因素的制约，不可能有先进的技术和产品外，也有业界本身的因素导致印染技术的落后。在这个问题上，有不堪回首的历史回顾，也有难以置信的当今的现实。
仍旧以两个典型的实例来分析。
2·2·1新厂是如此设计的
97年春，一个素不相识的人专程来滨州找我，经介绍是江苏xx集团的董事长，该公司历史悠久，专营帆布，因发展需要，特邀请知名专家设计帆布漂染一条线。96年恰逢帆布旺年，但旺年并没有丰收——应得的利润全部填进了"漂白帆布破洞"的深洞中。见董事长先生痛心疾首、深表同情。
在一个假日，去该厂一看，结论是，如此的工艺设计和设备的配备，不出破洞是偶然的，出破洞倒成了必然的了。不用作具体介绍，特别是粗厚织物，而且是线织物上出现氧化破洞，业内行家应该能猜到几分……
时隔一年后，该厂又邀请本人作第二条生产线咨询时，才得知破洞问题虽解决了，但因半制品质且太差，染色的品种尚无法进行。
无独有偶，在一个偶然的机会又在另外一个省的一家印染企业见到了相同的设计。不过产品定位在纯棉卡其，遗憾的是未见生产及产品。
在一次翻阅资料时，无意中在一本专业期刊上看到了以上两个厂的工艺设计的论文。此时我终于明白，以上两厂不过是该专家自己发明的短流程的试验田，文章中多次提到本制品质量"达标"。意即白度达到xx值，毛效达到xx值，半制品即达标，所设计的工艺是可行的，先进的…
简直不可思议，客户下定单提出的质量要求或标准是指成品交货的验收标准，客户当然不管你的半制品达什么标。况且，已经出现了大量破洞，还能算什么达标？
2．2．2 老厂是这样改造的
这一实例的主体厂可以公开，是本人曾工作过15年的老厂——江苏扬州印染厂，受该厂厂长的厚爱，要求常回"娘家"看看。离开厂七年多，外表看看依然如旧，车间里转转面貌全非；一台四只煮布锅加低张力绳洗的绳状练漂已拆得差不多了;原轧卷式、履带式的平幅前处理机也不见了。取而代之的是一片片转动着的布卷(冷堆前处理线)，三台已退役到普通水洗机的一浴法快速练漂机；还有一条新上的180染色线。厂长介绍，目前生产上两大问题，一是质量不稳定，二是产量做不出。与技术人员座谈的结论是，前处理设备需要改造。
今年的春节前，厂长请我去厂，等侍我服务的是解决一个漂白纱卡，连漂四次(二氯二氧)，白度仍达不到客户要求。与技术人员座谈后，暂不表白度的解决，得知该厂目前染色品种的工艺为；烧毛→冷轧堆一浴练漂，堆置20-22小时→088(一浴快速练漂机)上水洗→L-Box碱煮→L-Box氧漂→丝光→染色→整理。
前处理工艺如此之长，质量的稳定性暂不去理会，工费成本该是多少？还了解到，生产lO×10卡其中间还要加一次碱煮练。因此，质量不稳定，产量做不出，事出有因，能源费用比滨印整整高出一倍的原因也再明白不过了。
从近年来的论文、资料上发现，类似扬印的前处理工艺并非个别的厂，可见，采用如此长的工艺是出于无可奈何，而不是其他。
三、对短流程工艺的看法
对于棉印企业，前处理工艺，无论是三步法、二步法、一步法，或是各种汽蒸法、热轧堆、冷轧堆，或者还有其他方法，它们的任务和目的是一致的，只是加工方法不同而已。支持这些方法的理论基础可能在某些方面有不同之处，但也是大同小异。因为所用的化工原料、助剂是相同的。任何一种方法，与世界上任何事物一样，没有绝对好和绝对不好之分。因国情而异，因厂情而异，或因使用者的习惯而异。客观分析结果，对于某个企业实际应采用什么方法(或方法的组合)的最佳选择也只能是一个。必须根据企业的正确定位，从科学性经济性、可靠性等方面全方位综合平衡后选取。
3·1关于冷轧堆一浴法
在这方面，本人的实践是有所为，有所不为。迸滨印不久，本人即拆除了已安装好的冷轧堆装置，因为我综合平衡结果，发现在常规品种的生产线堆里引人该短流程工艺是少、慢、差、费。而不久在菲律宾兴建的一个小型印染厂，便毫不犹豫地采用这个工艺。后又在改造安装本宁格T/R中长织物退浆机时不仅仅引人了冷轧堆一浴工艺，同时又引人了松堆丝光新工芝，目的是该机上扩大T/C细纺织物的生产。事实业已证明这样的一拆一装的重新组合是正确的。
必须指出的是，本人使用冷轧堆使这工艺不是其原型。在菲律宾建的厂，冷堆后使用的是大卷装染缸水洗，在其中也同时引人了大染缸练漂的工艺;在改造T/R中长退浆机上的引用是以该机原有的高效率水洗以及一只履带箱为前提的。并非是原汁原味的冷轧堆一浴工艺。
从扬印及其他一些企业的现行工艺来看，冷轧堆仅相当於传统绳状前处理的退浆堆布池的作用。足以证实冷轧堆一浴练漂工艺本身存在着严重的缺陷。深圳中冠为我国最早的印染合资企业;曾誉为中国水平最高、最先进的香港独资企业的深圳永新，还有当然最先进的萧山庆丰(香港独资)都未采用这个短流程工艺，足以说明了问题。
一年多来，笔者致力於新上项目的设计，有机会与欧洲、日本、美国等设备制造商交流，从中得到了这样的信息；
欧洲上规模的印染企业(不是家庭企业)前处理改造的方向是高速高效。集烧毛、退浆、精炼、漂白、丝光四个工序为一体，在一台机上完成。全机长约90米(所有反应箱、烘燥机架空)，车速120米/分后续染、印、整等按此产量配置来决定开一班或二班。
美国以及墨西哥，有240米/分的退煮漂联合机在运转。
也就是说，欧美的印染企业的前处理向高速高效连续化发展，而我们如果向低速、间歇式方向发展，不是背道而驰吗？
由此可以结论；与涂料染色不能取代其他染料染色一样，冷轧堆一浴炼漂工艺不是一个可以取代其他的万能工艺。
3·2 关千快速一浴一步法
在一次学术年会上，有一朋友要我谈谈对这一工艺及设备的看法。我的回答是，好象缺乏有关理论的支持，还是让以后的实践来回答吧。
事实上，刚才介绍的扬印的现行工艺己经作了结论。
下面谈谈关于缺乏理论支持的地方。
为了讲清这个问题，如果引用教课书上的相关理论或许多专家的有关论文、专著，总觉得味同嚼蜡。还是引用一个实例来说明。
大概是1997年，全国印染行业年会在无锡市召开。会议的主要内容是行业例行年会和96型印染设备的选型等事项。会议安排半天参观，首先参观的是无锡太平洋集团。重点是参观一台退浆机。这台机的核心部分是贝宁格公司专利”Inject”强力喷淋装置，机台运转正常。紧接着参观无锡宏源集团。一台与太平洋集团进口几乎相同的由宏源集团制造的一台退浆机也在运转着。在机品种大概是T/C 45×45(110×76)细纺。由于笔者关心的是机器制作水平，特别是水洗槽上导辊的主传动装置(磨擦片链条传动系统)使我停止了脚步。忽然有一代表让我去落布处。围了一大批人的落布处似乎在等着我。仔细一看，几乎都是印染界的老前辈。还未等我弄明白是怎么回事，其中一位老前辈要我判别一下落布的退浆率是多少。当我表示为难时他又补充道，根据你的实际经验来判断。在姆指与食指之间将双层布几次搓揉以后回答道；大概是60%左右。言刚出口，引起了一场哈哈大笑。不知所措的我才明白，他们可能在打赌。
突然，一位女代表(后来方知是国家经贸委设备装备司的副司长)叫到了我，问这台退浆机的退浆率为什么这么低？我回答道；宏源的这台机，凭心而论，造得不错。但退浆率低现在一句话、二句话说不明白。随即，她似乎有点带命令的口吻，要我在当晚的大会上讲个明白。
为此而提前召开的会上，我是从两个方面来回答这个问题的：
第一，据资料介绍，欧美、日本等发达国家，对织物经纱的上浆有严格的规定，化学浆料使用CMC，天然浆料使用变性淀粉，目的是因这类浆料水溶性好，退浆容易。而我国，对纺织厂使用的浆既无硬性(标准)规定，就连指定某种牌号的PVA也得不到执行，使用的是杂牌的PVA及淀粉。众所周知，PVA的水溶性差;而普通的淀粉是不溶的，可以想象，在极短的时间里，即使应用了强力喷淋，上述两种的浆料被洗除的情况肯定是不同的。
第二，只有浆料在纱线或纤维表面形成坚韧的薄膜才能起到有效地抵抗摩擦、保护经纱作用。尤如一张邮票牢固地粘贴在信封上一样。试想，如果想一张心爱的邮票从信封上完整无缺地取下，唯一的办法就是将邮票和纸一同剪下，浸泡在温水中。时间越长，成功性越高。它的原理就是让粘贴邮票和纸的浆膜在水中充分膨化、溶胀，最后失去粘性，也就是使坚韧的浆膜被完全破坏后，邮票与纸便可方便地分离。
那末，把织物上浆料退除，不正是需要一个充分的膨化、溶胀的过程吗？在短短的几分钟内能不能达到呢？当然是不可能的。
再说煮练和漂白，任何化学反应，必须是参加反应的物质的粒子在发生碰撞的情况下才能发生。决定化学反应完全的三个要素是时间、温度和浓度。在二分钟的时间里，纤维上多种要去除的杂质与施加上的化学品能否完全反应，这在许多的研究里已证明是不可能的。况且，化学品需要经过渗透和扩散才能达到纤维的表面或内部，有时还要克服浆膜的阻扰，尽管使用了高效的渗透剂，扩散剂，在短时间里达到充分的渗透和扩散也是不可能的。
前面提到的欧美的高速练漂工艺，要求在使用特种助剂的前提下在反应箱中停留20-25分钟，并且是三次。
有人说，这快速一步法炼漂工艺，对灯芯绒品种很适应，因本人未参与实践，不加评论。但有一点必须提醒:灯芯绒产品在割绒时，需要单面(绒面)轧碱、烘干这道工序，目的是方便割绒。割绒机的速度很慢，还需检验修理工序，加上工序之间或厂与厂之间的卸接，轧在绒面上的烧碱停留在坯布上至少得数天时间。其结果，业内同仁自然很明白了。
四、技术结构调整的重点
4·1化验室
印染厂的化验室，不仅仅是新技术的研究、新产品开发和正常生产的指挥中心，而且也是企业在经营活动中，客商首先接触的部门 提供样板供客户确认。它的人力资源和装备的配备，决定着整个企业的技术结构的先进性。
目前的许多印染企业，由于人力资源和设备的限制，不用说研究开发，就是连正常的生产都难以应付；小样打不准，大样放不出。反复地在机台上放样导致生产效率低下，浪费严重，回修返工率高、补欠率高，不仅使企业的成本直线上升，而且因耽误交期、不符合符样标准而使客户不满意。
一台小轧车，二只烘箱，再加上必要的计量衡器虽然也能应付，但随着市场的高要求、小批量、快交货、快节奏的要求来说，显然差距太远了。
电脑测色配色系统在国外应用很普遍，国内的针织、色织行业的应用也已经走向成熟，但在棉印行业的应用仍然是停滞不前，虽然在高水平的三资企业有成熟的应用。究其原因，大概与电脑软件有待升级，所用染料质量标准有待提高、人材资源的开发等因素有关。
电脑测配色的应用，加上自动配液系统，虽然目前尚不能做到很高的成功率，但最起码能减少人工打样的次数，并能大大提高打样的准确性。
如果把大机生产的所有工艺参数，在化验室打样机上尽可能地接近，消除许多人为的操作误差及工艺参数的误差，那么机台上仿样的成功率也将会大大提高。广东高丰厂的实践已经证实了这一点。
所以，化验室除了手工打样的简单配置以外，电脑测色配色系统、自动配液系统及连续打样设备是必不可少的，当然人才资源的配备更是头等重要的。
4·2生产专用设备
纵观十多年，印染生产专用设备的发展和变化在前处理方面可以说是千变万化;而在染色、印花、整理方面则相对甚少。
无论是老企业滚动式的改造或是新企业新车间的上马，也就是所谓的技术改造，都应遵循"快、多、齐"的三字方针。传统的几条生产线的概念应该打破。即前处理实现快速高效率生产；染色和印花应多配机台的适应小批量多品种的生产要求；后整理方面各种物理、化学整理手段要齐，以适应品种上快节奏地变化。改造成功的企业，内部不应有停台和闲置设备，实现满负荷运砖。
在技术改造这一方面，存在有误区。不少的企业老板认为技术改造就是设备改造。因此交给设备厂长或主管部门去分管，殊不知这就可能铸成大错了。古今中外，以不变应万变那有不失败的？在市场经济的模式下，技术改造的方向首先应跟着市场走，跟着企业产品结构调整的方向走，跟着产品质量不断上水平的要求走，同时也要不断吸收各种先进的控制手段等等，只有这样技术改造才能收到预期的效果，否则就有可能导致整个企业的衰败。这方面的实例多不胜举。"改造找死，不改造等死"的论调也不是完全没有道理的。为防止盲目的一哄而上和不对路的技术改造，企业对技改投入必须纳入经济考核范围，投入资金的回收期限。即投人与产出的量化指标。否则就有可能误人"改造找死"的死胡同。
4，2．1烧毛机
在传统的烧毛机上应作如下的改造：
第一，进布架至刷毛箱之间，加装喷雾给湿、烘千烫平装置，以去除外购坯布的经向打包压绉。
第二，对无力购买高质量坯布的企业，最好加装接触烧毛，一般一只园筒即可。但过去的筒内喷油燃烧系统实践证明因园筒两端的温差太大造成烧毛左右不匀，影响印染色的质量，滨印采用的是筒外以火口加热的方式，据介绍近有电一磁加热的专利发明，可保证左右温度一致。
第三，也就是最主要的，在落布架前置一“J”箱，后安装一套轧液打卷装置。实现浸轧退浆液-打卷-堆置的工艺。改造的结果是将退浆工艺的大部分，前推到烧毛机上进行，是实现短流程的有效方法。在温、湿、长时间卷堆条件下，可以部分消除易卷边织物的边组织和地组织之间的应力差，从而能大大改善后加工的卷边现象——这往往不能引起足够重视的地方。
4．2．2 炼漂机
第一，首先是反应箱(蒸箱)的选择。为讲清这个问题，不妨回顾一下它的发展轨迹；
继煮布锅、"J"箱(近仍有不少工厂使用)以后是"65"型设备。无论是为国内厂家配套或是援外，都以"轧-卷"汽蒸箱配套。定型为LM-133和LM-114。轧卷汽蒸箱的特点是品种适应性广、运转可靠、质量稳定，不足之处是间歇式操作，劳动强度大，有因先进后出、后进先出前后煮练不匀之疑。但该汽蒸箱至今仍有不少工厂在使用；滨印专用于T/C细纺以克服裙绉；深圳中冠长期使用仍保留至今对易卷边织物特别适应。
为克服轧卷汽蒸箱的不足，迭卷式汽蒸箱以及履带汽蒸箱(L-Box)相继出现，这就是国家74-型设备的选型。迭卷式蒸箱因电气复杂，运砖可靠性差，调卷时易出折绝很快即被淘汰。而L-Box虽经平板式、辊床式、网式、格栅式的发展演变，至今仍保留使用。但易出现风干档、煮练效果欠佳是其缺陷所在。
高温高压汽蒸箱未见正常使用，即便消失——封口不易解决。
不久，在大厂里见到了翻板式蒸箱。即将L-Box竖立起来而类似于"J"箱，为防止压绉，以托板分隔托布，逐格翻板下布，但也很快被淘汰(原因不详)不过，它的一次误操作，使日本人发现落在箱底液中的织物精效果极佳，为以后R箱(R-Box)液下煮练打下了伏笔。
上海等地借鉴从德国引进的双层液下履带式在77年国产化设备制造成功。目前滨印集团有两台联合机在运转。
几乎同时，日本推出了R-Box，国产也仿造成功并使用较为普遍，滨印也有一台联合机在运转，不过仅作印花产品的前处理加工。与双层L-box相比，R-Box的液下时间短、易出折绉。对紧密织物，特别是线织物不适应。(压绉、擦伤)。
从以上的发展轨迹不难发现，任何一种汽蒸方式都有它的利弊两个方面，目前能被广泛接受的仍是L-Box。比较汽蒸效果和汽蒸质量的结果，双层汽蒸比单层汽蒸好，蒸煮结合比单汽蒸好。
此外，棉杂多的坯布要有充分予蒸时间；蒸箱中堆置的布匹与承布钢材接触位置的经常变动可避免"风干印"的产生，也是值得注意的。
关于液下履带的特点，已有许多文章作了论述，无需赘述了。笔者认为关键作用的是煮练浴比的变化。液下履带的浴比约为1:4～6；煮布锅的浴比为1:3～3.5；"J"箱汽蒸的浴比约为1:1～1.1；而平幅汽蒸的煮练浴比约为1:0.8～0.9，(普通轧液辊的轧液率约为80～90%，再高即打滑而无法开机。带高给液装置的，例如Brugman或KTM的二种方法，轧液率为1:1.0～1.3可调。)
第二，关于练漂机的组合
煮练以前的退浆水洗至关重要，是练漂工艺成败的关键。前面已经提到，将退浆工艺前移到烧毛机上进行，目的是减去一只退浆用的汽蒸箱，并让浆料有足够的（4一6小时）时间溶胀、水解，便於尽可能多的退除浆料，减轻煮炼的负荷。同时尽可能保持煮练工作液的清洁。冷堆工艺的效果差，不无与工作液的混浊 几乎是糊状(浆料的落人)有关，不难想像，糊状的工作液将如何顺利地渗透、扩散到织物、纱线或纤维的内部？
所以，煮练汽蒸前，应有4-6格高效水洗箱组成。箱与箱之间逐格升高(基础标高)便于顺畅的逐格倒流。实现高温、低水量的洗涤。
水洗后的煮练和漂白二个单元是常规的。实践告诉我们，煮练和漂白追求的不是高毛效和高白度，而是毛效和白度的均一性。所以均匀加料系统、高给液系统(液下煮练可不用)以及各种工艺参数的自动控制系统尽可能移植到炼漂机上。
为保证质量，以下二点有必要提醒；
一是无论使用何种蒸箱，必须保证蒸箱内为100%的饱和蒸汽。欧洲配制的所有蒸箱(包括染色用的还原蒸箱)都带有饱和蒸汽发生器。传统的日本式的蒸箱以箱底存水的办法来获得，但有可能因水位过低，水、汽交换不充分导致蒸箱的蒸气仍是过热。还要警惕预热部分的蒸汽不要通过水下，否则出现履带横档或氧化破洞在所难免。
二是出蒸箱以后，最好加装红外对中开幅装置。因逃边、起绉、卷边不仅影响质量，而且机台运转困难，很难提速。这在深圳早就有使用。
4．2．3 丝光
丝光过程实质上就是织物碱处理过程。表面上看来是再简单不过了。然而发展到今天，无论工艺上或是设备上，可谓层出不穷；冷丝光、常温丝光、热丝光、张力丝光、松堆丝光(但液氨整理不能简单地替代碱丝光)，设备上有布铗丝光机、直辊丝光机、布铗直辊丝光机、直辊加针板丝光机等等。
不论是何种工艺或使用什么形式的丝光机，具体到生产品种时，都各有利弊。就丝光机而言，综合平衡的结果，仍以直辊丝光机忧势比较突出；运转可靠、质量稳定，特别对纯棉粗厚织物及高支高密织物，是布铗丝光机不可替代的。但对门幅较难控制的稀薄织物来说，门幅的控制是一大缺陷。据了解，上海一印使用的Brugman直辊丝光机生产63”30×30(68×68)时，幅宽仅有2cm的回缩。如果这一信息是准确的话，那未这一缺陷就不复存在了，因为即使在布铗丝光机上，这类品种的2cm回缩也是难以做到的。
4．2．4 染色
对于上规模的印染企业，间歇式浸染的染色机，如溢流染色、大染缸可以少量配置，作批量特别小，特殊的品种或回修、剥色使用。但其固有的生产效率低、能源消耗大、缸差等缺陷，决定了它不能作为棉印行业的主要染色采用，主要地还应以连续染色为主体。
连续染色可分为活性染料的冷堆染色和连续汽蒸染色二大类。
冷堆染色是近年来发展起来的新工艺，应用于活性染料、特别是活性特深色的染色具有明显的优势；固色率高、牢度好、颜色鲜艳、节约能源等。但因其操作难度大、仿样困难、时间长，需要专用设备等不利的一面使企业望而却步。如果没有较长时间的技术结累本人也不敢冒然采用。正因如此，国内除少数企业在使用外，绝大部分企业迟迟不予应用的主要原因。笔者认为，对有条件的企业可组织技术力量不断结累逐步推广外，还是量力而行为妥。因为随着活性染科的飞速发展，运用双活性基因的活性染料，使用轧——烘——轧——蒸的工艺，染科的固色率及得色鲜艳度与冷堆工艺相比，相差并不很远。
4·2·4·1热风打底机
首先说说予烘箱的使用，目前可供选择的是仿蒙福茨的竖导辊以及仿日本的横导辊二种形式。前者采用磨擦片链条传动，所以上导辊都为主动，箱内张力均匀不易起绉，但清洁工作困难是一大不足。后者则相反，清洁工作比较容易。但导辊的传动仍使用沿用多年的力矩电机。由于箱内的布上张力不均匀，常因起绉而不得已将力矩电机的皮带拉掉，最终变成了全部被动。笔者注意到，凡使用LMH423·424这类的烘箱几乎全部如此。在滨印本人让机械厂作了二个改动；1、将二组予烘房之间加装一套主传动，即将力矩电机传动的整体一分为二 2、改原一只电机间隔拖一只导辊为一电机拖二只导辊，使用结果，明显改观。
在均匀轧车的上方安装色差在线检测和自动控制是一大进步。不仅可以弥补操作人员的经验不足，而且大大提高了打底机上质量控制的可靠性。以微波测定动态下的布匹的带液量的差异并由电脑控制均匀轧车的压力来控制色差的产生的装置已经商品化，给任何厂的改造提供了方便。
4·2·4·2 焙烘机
该机有三种类型可供选择；1、仿日本的仍以力矩电机传动的M685型；2、仿蒙福茨以磨擦片链条传动小辊矩型；3、仿美的半接触式。
若仅用于分散染料的固色用，半接触式最为可靠、升温快、包角大不易起绉以及传动部分具有自动超喂调节功能使织物幅缩很小是它的主要特色。但作为树脂焙烘用不适宜，因焙烘时间太短。
无论采用何种焙烘机，都不宜与打底机联机安装。否则焙烘机的起绉将无法解决。织物从湿态到干态，从常温到高温，织物的收缩或伸长非常复杂。以不变的机台张力来应付各种不同织物的收缩和伸长，必然导致织物的起绉。特别是仿蒙福茨的焙烘机，其下导辊的轴承都在机内，机器本身的热胀冷缩造成导辊的平行度的变化也是非常头痛的事情。
4·2·4·3汽蒸水洗机(显色皂洗机)
无论是进口的还是国产的，无论老式的或是最新式的，该机的组成几乎没有本质的变化。但仍要讨论的是该机的心脏部位——还原蒸箱。
第一个问题是封口。即进布口是汽封好还是液封好？多少年来，凡是进口的机器皆为汽封，而国产的皆为汽一液两用，实际上应用的皆为液封因汽封时封口滴水。随着活性染料的短蒸工艺成熟及液体硫化染料的轧一蒸染色的应用，即使是还原染料，汽封口比液封口优越得多。具体理由这里不作展开。
第二个问题是，上面已多次提到的力矩电机的使用；滨印去年一次购买了二只蒸箱来更新已坏的703蒸箱，其中一只以力矩电机传动，在不到四个月的时间里已是一只不剩。而另一台，将蒸箱分为三段，分别增加三个单元的交流变频，它的运转明显可靠平稳得多，也不存在蒸箱里起绉问题。
4．2．5 印花
4．2．5．1园网印花
园网印花机有磁捧刮印式和刮刀刮印式二种，这两种印花机也不存在谁好谁不好的问题，要看使用在什么品种上。磁捧的刮印方式特点是给浆量大，左中右给浆均匀，因此适用于宽幅装饰布的生产以及特厚品种的生产(包括地毯的印花)。而刮刀式的印制方法的特点是给浆量小，轮廓清晰而富有层次，因此适用于63”以下的服装面料的加工。
4·2·5·2平网印花
平网印花的特点是适用于小批量，多套色，大花回的印制，精细而富有层次的水平超过园网。故多为丝绸行业选用，而棉印行业使用较少，原因是生产效率低。
4·2·5·3喷墨印花
由电脑控制的无需制板、制网的喷墨印花，为最新的印花技术。印花准备速度虽然提高很快，但高成本、低效率仍是目前使用过程中的一大障碍。如果有能消化高成本的高档品种又另当别论。在常规的品种上使用将拭目以待。就如转移印花技术发展不快的理由一样。
4·2·6 后整理
磨毛、预缩、柔软拉幅是常规的必备的整理手段适用于各种化学整理的轧——烘——焙工艺和装备也是必不可少的。
也有二点值得注意；
第一，浸轧装置。在传统的浸轧装置上，布匹上残留的阴离子表面活性剂以及较高的PH值会落人浸轧槽中。某些与阴离子表面活性剂或高PH不相容的整理工作液则遭破坏(破乳，飘油)因此这部分建议应用涂层或发泡涂层来替代。这样，不仅扩大了整理范围，而且还可以避免以上的麻烦。同时由于给湿量的降低。大大地降低了工作液化学品的泳移，同时可提高机台的生产效率，萧山庆丰就有这种做法。
第二，予烘。传统的接触式烘干，不仅要造成化学品的泳移，特别是树脂分布不匀造成织物强力的损失。而且整理后的手感板硬，这恰恰又是印染产品缺乏竞争力的二个重要方面。若能以松式(汽垫式)取而代之，以上问题不仅可以迎刃而解，而且产品的缩水率又可大降低，减轻了予缩机的压力。
4．3试验室
试验窒负责产品的各项指标的测试，是客户最关心的部门。国家标准虽经几次修订，由于技术方法和使用的试验仪器与国外使用的有较大的差距，往往厂方提供的某些指标数据客户不能接受，质量纠纷由此而不断。
标准与试验仪器迅速与国际接轨迫在眉睫。唯一的办法是抓紧使用国际公认的权威性标准并使用其配套的仪器。重点是色牢度指标、缩水率指标及各种功能性整理的指标。
美国AATCC标准以及ISO标准是国际上公认的，具有权威性。因此我国的印染企业应抓紧这方面的引进、调整和技术人员的培训。
五．对国产印染机械的评价
多年来，通过印染机械行业的不懈努力，在竞争力的推动下，国产印染机械与国外的同类产品的差距缩短了。特别是交流变频技术的普及，机台的运转可靠性有了大幅度的提高。对进口样机的消化吸收，高效、节能方面也有了相应的改观。但是差距仍然是存在的。
首先是印染机械的自动化程度尚不及进口设备。特别是围绕工艺参数的自动控制仍少得可怜。这里不作具体介绍。滨印集团去年进口了一条完整的染色生产线，盼印染机械行业仔细地去消化吸收，并迅速地移植到国产设备上。其次是与主机配套的另部件可靠性差、寿命短。特别是烘筒的进汽头、排水阀，各种水汽的阀门，用于自控的传感器等等。印染机械厂不妨局部以进口部件来替代，提高国产印染机械的先进性和可靠性。
另外，恳清印机行业多与使用的印染厂沟通交流，在发展中不断改造、创新。最简单是上面多次提到关于力矩电机的使用，这次滨印进口的整条线上几乎找不到一只力矩电机，这应该能说明问题了……
六、结束语
笔者撰写本文，目的是为了抛砖引玉，砖己抛出，盼玉回归。学术界应该是百花齐放百家争鸣。如同一个企业的领导班子，没有不同意的争论，就有可能导致决策的失误。特别是“入世“。在即，印染企业的技术结构调整任务繁重，投资巨大。笔者并不希望业界有任何一个企业赶不上最后一班车，这就是笔者撰写本文的宗旨所在。